Frästisch

Jetzt ging es an die Einlegeplatte für die Oberfräse.


Ich hatte noch ein Reststück Plexiglas und dachte mir das dies ganz gut passen würde.


Also kurz an die Tischkreissäge, das Stück passend sägen und anschließend ab in die CNC-Fräse.


Mit der CNC-Fräse wurde einmal ein Sackloch gebohrt und die drei Löcher zum halten der Oberfräse (Bild 1).


Als nächstes ging es an die Aussparung in der Abeitsplatte. Dazu habe ich als erstes die Umrisse auf die Platte übertragen (Bild 2). Dann habe ich erst den inneren Teil (der raus fällt) ausgefräst und zum Schluss die Auflagefläche für die Einlegeplatte gefräst (Bild 3,4 und 5).


Auf dem Bild 6 könnt ihr eine POF1100 vormontiert sehen. 


Zusätzlich zur Einlegeplatte, habe ich mir ein paar Ronden hergestellt, die je nach Fräser Durchmesser, einen verschieden großen Innenaussparung haben (Bild 7 und 8).


Ich hab jetzt nur eine fotographiert aber auf Nachfrage kann ich noch weitere Bilder hochladen.


Zum Schluss wurde die Einlegeplatte mit 8 Schrauben an der Arbeitsplatte befestigt (Bild 9).

Nun ging es an den Oberfräsenlift. 


Dazu hab ich zuerst eine Platte (kommt unter die Fräse) gebaut. 


Hierzu habe ich mit Dübelhilfen die Maße auf die Platte übertagen und anschließend mit einem 10mm Bohrer aufgebohrt. Jetzt noch die Dübel rein und fertig ist die obere Seite (Bild 1,2 und 3) . 


Auf die Rückseite der Platte habe ich mittig ein Loch gebohrt (Bild 4). Dieses dient später als Führung für die Gewindestange. 


Auf dem 5 Bild sieht man die Platte auf der Unterseite der Oberfräse. 



Jetzt war das Loch in der Zwischenplatte an der Reihe. Dazu habe ich die Maße von der kleinen Platte auf die Zwischenplatte übertragen und anschließend mit einem 8mm Bohrer aufgebohrt.


In das Loch wurde noch eine Mutter als Führung eingelassen.


Mit zwei Winkel noch kurz überprüfen und weiter gehts (Bild 6).


Das Rad zum hoch drehen hab ich an der Tellerschleifmaschine hergestellt (Bild 7). 


Dazu ein Quadrat an der Tischkreissäge zurecht sägen, in die Mitte ein Loch bohren, das ganze an der Schleifmaschine mit einer Schraube fixieren und solange die Kanten vorsichtig ab schleifen bis man eine Scheibe erhält. 


Als Griff hab ich ein Restück von meinem Etageren Projekt genommen. 


Dieses ist einfach mit einer Schraube an der Scheibe befestigt (Bild 8). 



So weit so gut, nun hatte ich aber ein kleines Problem.


Durch den begrenzten Platz zwischen Abeitsplatte und Zwischenplatte, konnte ich den Hub der Oberfräse nie ganz ausfedern. Auf kurz oder lang ist das für die Oberfräse bestimmt nicht besonderst gut. Zudem habe ich mir mittlerweile die POF1400 zugelegt und durch die Frästiefeneinstellung hatte ich nun noch weniger Platz. Ich musste also umplanen.



Um mehr Platz zu bekommen, habe ich zusätzlich ein kleines Kästchen gebaut das unter die Zwischenplatte kommt. Zusätzlich dazu musste auch noch eine neue Platte für die Führung hergestellt werden. Ziel war es das beides in einande rein passt (Bild 9 und 10).


Mit Hilfe der Gewindestange konnte ich die Box genau auf der Zwischenplatte ausrichten und die Kanten mit einem Bleistift umfahren (Bild 11 und  12). Die Mutter aus der Zwischenplatte wurde natürlich nun in den Boden des Kästchens eingelassen!


Jetzt mit der Oberfräse und einem Anschlag die Aussparung ausfräsen und das Kästchen mit Spax an der Zwischenplatte befestigen (Bild 13).


Zur Stabilisierung der Gewindestange, hab ich unter das Kästchen noch zwei weitere kleine Holzplatten geschraubt. In die untere habe ich zusätzlich noch eine Mutter als Führung eingelassen (Bild 14). 


Zuletzt noch das Antriebsrad für die Gewindestange montieren und fertig ist der Oberfräsenlift.


Montage von oben nach unten: KONTERMUTTER-MUTTER-UNTERLEGSCHEIBE-ANTRIEBSRAD-UNTERLEGSCHEIBE-MUTTER-KONTERMUTTER

Auf dem Bild 15,16 und 17 seht ihr noch die 1100 montiert!


 

Die Funktion der Andruckfeder ergibt sich schon aus ihrem Namen. 


Sie hat unten die Form einer Feder (zumindest eine halbe Feder) und drückt das Werkstück gleichmäßig gegen den Anschlag oder die Arbeitsplatte.



Zur Herstellung:


Zuerst habe ich mir eine Fräsdatei für die Andruckfeder erstellt (Bild 1). 


Anschließend habe ich vier Federn mit den jeweiligen Sternmuttern mit einer CNC Fräse ausgefräst (Bild 2).


Die Andruckfedern werden an der Erweiterung des Parallelanschlags, in der T-Nut geführt (Bild 3 und 4). 


Da ich noch wollte das die Andruckfedern gegen den Anschlag selbst drücken, musste noch eine Führung für die Arbeitsplatte her. 



Dazu habe ich eine Nut über die ganze Länge in die Arbeitsplatte gefräst (Bild 5).


Links und rechts davon wurde nochmals jeweils eine Nut gefräst aber diesmal nur 4mm statt 10mm tief (Bild 6). 


Zum Schluss habe ich noch zwei Streifen mit 6x3mm Streifen mit der Tischkreissäge zurecht gesägt und diese mit eine wenig Leim wieder in die flachen Nuten eingeleimt (Bild 7).


Auf dem letzten Bild könnt ihr zu eine Feder am Parallelanschlag sehen (Bild 8). 

Vorab einen großen Dank an DanielP der mich bei der Wahl des Schalters tatkräftig unterstützt hat!

Meinen Schalter habe ich relativ günstig bei Westfalia bekommen.

Die Arbeiten am Schalter waren eigentlich übesichtlich. Da ich die ursprünglichen Halterungen für etwas anderes benötigt habe, wurde als Ersatz ein U aus Holz um den Schalter gebaut. Dabei hab ich die Aussparungen für die Steckdose mit der Dekopiersäge aussgesägt und die Kanten mit einer Schlüsselfeile bearbeitet. Ich habe leider im Eifer des Gefechts kein Bild machen können aber man erkennt es später noch ganz gut auf den anderen Bildern.

Der Schalter wurde mit einem Flachdübel an der Arbeitsplatte befestigt.


Die erste richtige Aufgabe bei diesem Arbeitsschritt war es eine Art Pilz als Not-Aus zu bauen.

Dazu habe ich erstmal den ganzen Schalter von vorne vermessen und anhand dieser Maße eine 

Dazu habe ich den ganzen Schalter von vorne vermessen und aus den Maßen eine Datei für die CNC Fräse erstellt. Nach dem Fräsem hatte ich dann eine Art Rohling (Bild 1).

Mit Hilfe einer kleinen Holzleiste und eines Heißluftföhns habe ich einen Teil des Rohlings um 90° nach oben gebogen (Bild 2). Den Föhn einfach solange auf die Knickkante halten bis der Kunststoff weich wird. 

Da der gebogene Teil nun sehr labil war, hab ich ihn mit einem Stück Holz und kleinen Schraubzwingen fixiert (Bild 3 und 4).

Auf dem nächsten Bild (Bild 5) könnt ihr die Teile für meinen Not-Aus-Mechanismus sehen.  


Auf den nächsten Bildern wird der ein oder andere von euch feststellen das mein Not-Aus sich leicht verändert hat. Dies hat auch einen Grund. Die Aussparung lag nicht direkt über dem grünen Knopf und deshalb entschied ich mich ein neues Teil zu fertigen. Die Bilder habe ich aber nicht aktualisiert da die Arbeitsschritte die selben waren.


Jetzt noch das ganze zusammen bauen und fertig war mein Not-Aus Schalter (Bild 6).

Auf dem Bild 7 könnt ihr den Aufbau der Mechanik ganz gut erkennen. Schraube ihn den Schalter drehen und dann folgt Feder (aus Kugelschreiber)- kl. Unterlegscheibe- gr. Unterlegscheibe und Kunststoff.

Das Stromkabel zur Oberfräse hin, habe ich ihn einem Kabelkannal versteckt (Bild 8).


Bin mir aber nicht ganz sicher ob ich das ganze so lassen soll!?
Bin auf eure Kommentare diesbezüglich sehr gespannt!

Im großen und ganzen bin ich sehr zufrieden mit meinem Tisch, wobei ich dazu sagen muss das er noch nicht fertig ist :D

Ich möchte noch soviele Sachen machen aber das hat noch Zeit.
Es sollen noch Schubladen mal folgen, eine Messhilfe, ein Andruckbogen, ein Zirkel und vieles mehr. 

Zu dem Bild mit der Wäscheklammer. Ich nutze diese zum Ein und Ausspannen der Fräser.
So rutscht mir der Fräser nicht immer ins Spannfutter und wenn ich den Hub ganz offen habe, kann ich den Fräser tauschen ohne die Maschine auszubauen.
Zum Schluss noch ein paar Bilder von meinem Frästisch.

PS: Da es jetzt doch schon recht spät ist, bitte ich über meine Grammatik und Rechtsschreibung hinweg zu sehen. Werd Morgen nochmal über alles drüber gehen.
Wer was findet darf es behalten oder Morgen umtauschen ;)

Wie es der Zufall wollte, stand direkt vor meiner Werkstatt in der Schule ein altes Gestell herum.
Nach kurzer Absprache mit den Kollegen habe ich es mir gleich unter den Nagel gerissen :)

Es war ziemlich verdreckt und schon stellenweiße sehr rostig.

Die Arbeiten am Gestell selbst waren eher übersichtlich. Einmal mit dem Schleifpapier und einem Lapen rüber und fertig. 

So lassen konnte man es aber auf jedenfall nicht. Da ich noch ein wenig Hammerit Lack aus dem "alte Truhe pimpen" Projekt übrig hatte, musste ich auch nichts mehr dazu kaufen.

Das ganze Gestell einmal komplett gestrichen und schon konnte es sich sehen lassen (Bild 1).

Auf dem Bild kann man den Unterschied zwischen vorher und nachher  gut erkennen da das Gestell nur bis zur Mitte lackiert wurde.

Als nächstes wurden die Platten für die Ablage (unten) und die Arbeitsplatte (oben) zugesägt und angepasst.

Fertig war der erste Schritt.

Zuerst hab ich die beiden Leisten für den Anschlag  und die Aussparung für den Fräser mit der Tischkreissäge zugesägt. Die Nuten für die Führung wurden mit der Kosy gefräst.



Nun mussten die beiden Teile miteinander verbunden werden. Ich habe mich hier für eine Lamello-Verbindung entschieden, da ich so viel wie möglich ohne Schrauben bauen wollte. Ist ein rein optischer Grund.

Jetzt nur noch leimen, mit Schraubzwingen fixieren und warten (Bild 1,2 und 3).
Als nächstes musste die Rückseite verstärkt werden. Dazu hab ich mir 8 Winkel gefräst.
Durch das fräsen konnte ich einen sehr genauen 90° Winkel erreichen (Bild 5).

Zum befestigen habe ich 8mm Dübel und Leim genommen, der Grund steht ja weiter oben ;) (Bild 6,7 und 8).

Nebenher wurde die Klappe für das Absaugrohr gefräst (Bild 9).
Die Klappe wurde mit zwei Schanieren ran geschraubt und feritg ist der Anschlag (Bild 10 und 11).
Zum Schluss hab ich noch die Rechtwinkligkeit überprüft (Bild 12). 
Die Führungsnuten für den Anschlag habe ich mit der Oberfräse gefräst.
Wie man auf dem Foto erkennen kann, hab ich mir aus einer Latte eine Art Führungsschiene gebaut (Bild 13).

Zuerst muss ich mich an diesem Punkt bei Teckel  bedanken.

Sein Projekt stand mir Vorbild für meinen Queranschlag.
http://www.1-2-do.com/de/projekt/Queranschlag-fuer-den-Fraestisch/bauanleitung/6326/

Wie schon beim Paralleanschlag wurden einge Teile, auf Grund der Genauigkeit, mit der Kosy gefräst. Das hört vielleicht nach wenig Abeit an, aber es braucht einiges an Zeit bis die Entwürfe fertig sind ;).

Zuerst wurde die  Platte auf die die Skala kommt gefräst (Bild 1und 2).

Jetzt war die Skala an der Reihe. Ich habe verschieden lange Makierungen verwendet um die ganzen, halben und einzelne Grad darzustellen (Bild 3,4,5,6 und 7).

Währende dem Fräsen ist mir dann eingefallen das mir noch eine Markierung zum genauen ablesen der Skala fehlt. Diese habe ich in Form eines weiteren halb Kreises direkt unter der Skala ergänzt (genaue Funktion folgt weiter unten).

Als nächstes hab ich mich an das Fräsen der Führungsnut des Queranschlags gemacht.

Gewünschte Tiefe an der Oberfräse einstellen (U-Nutschiene gibt Maße vor) und eine Führung in Form einer langen, geraden Leiste anbringen (Bild 8).

Nach dem Fräsen der Nut, war die Aluleiste an der Reihe. Drei Bohrlöcher mittig körnen und mit einem 4mm Bohrer aufbohren und die Aluleiste ablängen. 

Zwischendurch hab ich alles zur Kontrolle zusammen gebaut und ausprobiert  (Bild 9 und 10).

Auf Bild 11 seht ihr die Aluleiste von unten. Die hintere Schraube wurde mit einer Heiskleber fixiert. Dies verhindert das Durchdrehen der Schraube die zum ablesen der Skala eingefügt wurde. 

Nun ging es an den Anschlag selbst. Ein Stück Holz auf 260x50 zurecht gesägt und Markierung für die Lamellofräse angezeichnet. Nach dem fräsen wurden beide Teile miteinander verleimt (Bild 12).

Auf Bild 13 und 14  könnt ihr den fertigen Queranschlag in seiner ganzen Pracht betrachten ;)

Zuletzt möcht ich euch noch kurz erklären wie ich das Problem mit dem Ablesen gelöst habe.

Die extra Nut und die Befestigung der Schraube habe ich ja schon weiter oben erwähnt, nun aber zum ablesen. Ich habe die Schraube auf Skala höhe abgesägt und jeweils links bzw. rechts angefeilt. So entstand oben eine dünne Kante die ich mit einem schwarzen Edding angemalt habe. Mithilfe dieser feinen Kante, kann ich nun den genauen Winkel ablesen. Ich hoffe ihr könnt es auf dem letzten Bild (Bild 15) einigermaßen erkennen.

Wie bereits erwähnt wollte ich bei diesem Projekt so viel wie möglich selbst herstellen.
Ausdiesem Grund habe ich auch die Sternmuttern etc. versucht selbst zu bauen.
Die Sternmuttern selbst habe ich ein wenig umdesignt. Ich finde das sie so griffiger sind.

An sich war es auch kein großes Problem sie herzustellen. 

Die Sternmuttern und Schraubenköpfe wurden mit der Kosy ausgefräst (Bild 1 und 2).

In der Mitte der Sternmuttern wurde eine kleine Aussparung für eine M6 Mutter ausgefräst. Diese ist aber einen tick kleiner als die M6 Mutter selbst. 

Auf dem Bild 3 kann man gut erkennen das die Mutter oben liegen bleibt. 

Alle Sternmuttern wurden so in eine Presse gelegt und die Muttern wurden in das Holz eingepresst (Bild 4). Mit dieser Methode benötigte ich keinen Kleber oder ähnliche Mittel und die Muttern halten richtig gut (Bild 5).

Da das Gewinde der Schrauben zu kurz war, hab ich es noch ein Stück länger geschnitten (Bild 6).  Nach dem ersten Probeversuch waren mir die Kanten der Sternmuttern etwas zu scharf. Beide Seiten wurden deshalb mit einem Abrundfräser noch ganz leicht bearbeitet. 

Auf den restlichen Bildern könnt ihr die Sternmuttern an ihrem Bestimmungsort sehen. 

Bei den Schraubenköpen wür den Queranschlag bin ich ähnlich vorgegangen.

Erst wurde der Kopf ansich und eine Ausspurung für die Schraube gefräst. Diese ist aber diesmal ein wenig Größer als der Schraubenkopf selbst. Anschließend wurden sie auf die halbe Höhe runter geschliffen.

Dann nur noch die Schraube durchstecken und von oben mit einem Tropfen Heißkleber fixieren (letztes Bild).

Die Anschlagbacken hab ich hauptsächlich zum befestigen von Sonderzubehör wie Federklemmen gebaut. Des weiteren sind sie sehr nützlich um das Ausreisen bei verschiedenen Fräserdurchmessern, durch anpassen der Abstände zum Fräser, zu verhindern.

Die erforderlichen T-Nutschienen habe ich selbst gebaut :).

Zuerst habe ich mir zwei Leisten mit der Tischkreissäge zurecht gesägt.


Danach ging es an das Sägen der T-Nutschienen.


Dazu hab ich die obere Kante mit der Tischkreisäge genutet. Der Radius des Schraubenkopfs gibt dabei die Tiefe vor. Um die passende breite der Nut zu erreichen, einfach den Anschlag um einige mm verschieben und Prozedur wiederholen.


Diesen Schritt habe ich nicht nur bei den beiden Backen, sondern zusätzlich noch bei einer weiteren Leiste, auf beiden Seiten durchgezogen. Anschließend den Radius des Gewindes einstellen und eine Seite der Leiste jeweils kürzen (dies ergibt den vertikalen Teil des T).
Siehe Bild 1 und 2



Jetzt von der EXTRA LEISTE die genuteten Seiten mit der Tischkreissäge absägen und probeweiße an die Backen legen bzw. testen ob der Schraubenkopf passt (Bild3).


Auf diesem Bild kann man auch erkennen warum ich immer nur vom Radius spreche. Beide Teile aneinander gelegt ergeben den Durchmesser des Schraubenkopfs.
Wenn soweit alles passt, kann man die beiden Teile jeweils miteinander verleimen (Bild 4).e
Auf dem Bild 5 könnt ihr das fertige Teil sehen.

Als nächstes hab ich die Sacklöcher für die Schraubenköpfe gefräst die zur Fixierung der Backen am Parallelanschlag dienen (Bild 6).

Zuletzt wurden an der Tischkreissäge ein 45° Winkel an jeweils einer Seite der Backen gesägt (dieser zeigt Richtung Fräser).

Jetzt nur noch alles montieren und fertig sind die Backen (Bild 7,8 und 9).