Das "Wiegt" ganz leicht...

Puh, jetzt wird's kompliziert.
Es hieß von vornherein, dass die Seiten der Wiege nicht mit Streben sondern anders hergestellt werden sollten. Wir diskutierten darüber und ich kam mit dem Vorschlag Motive in die Seitenwände zu fräsen oder sägen.
Die Motiv-Idee kam gut an und wir legten ein paar Sachen fest:
Was drin sein sollte:
Ein Tier, besonders gerne ein Hund, der für Tierliebe steht.
Ein Haus für Familie und das Zuhause.
Eine Pflanze für die Natur, hier wählte ich mal einen Baum.
Eine Sternschnuppe für Wünsche in der Zukunft.
Und eine Sonne, die den Tag nach dem Aufwachen schön machen sollte.

Oki Doki.
Anhand des Aufbaus, Arbeitsschritt 4 / Bild 2 konnte ich die Maße für die Seitenteile bestimmen.
So schnitt ich mir von einem 1,5 x 1,25 m großen Blatt 9 mm Multiplex 3 Streifen von ca. 0,5 x 1,25 m zurecht.
Zunächst nahm ich eines der 3 Bretter um den Entwurf zu machen.
Ich wollte direkt auf das Brett zeichnen, denn das gab mir sofort die Optik wieder.
[Bild 1]
Leider gibt's hier kein Bild der ersten kompletten Vorzeichnung, nur einen Teil.

[Bild 2]
Nachdem ersten Anzeichnen machte ich mich daran die entstandenen Spitzen so abzurunden, dass ein 10 mm Nutfräse passte. Somit wurden alle Spitzen so entschärft, dass kleine Fingerchen sich nicht darin verklemmen können.
Hiernach folgte ein ähnlicher Prozess, nur dass dieser jetzt mit einer 17 mm Kopierhülse der Oberfräse gemacht wurde. Ich nahm also die Hülse und fuhr so über die zuvor gezeichnete Rundung, dass diese im Zentrum der Kopierhülse lag. Danach fuhr ich mit einem grünen Fineliner um die Hülse. Die Linien zwischen den so angezeichneten Rundungen machte ich per Hand und möglichst parallel zur Skizze.
Nachdem alle Motive so fertiggezeichnet waren begab ich mich an die Sonnenstrahlen.
Die fummelte ich ohne großartiges Vorzeichnen um und zwischen die Motive.
Worauf ich hier achten wollte war, dass die kleinen Streben nicht zu dünn werden.

[Bild 3]
Hier sieht man mal den Mann im Mond genauer. Skizze in Bleistift,
Kopierhülsen-Rand in Grün.

[Bild 4]
Leider etwas daneben gezielt, aber unten links habe ich dann begonnen mit der Stichsäge die Felder auszusägen.
Zuerst ein Loch in das Feld bohren und dann weiter mit der Stichsäge.
Bei den ersten beiden ausgesägten Feldern überkamen mich Zweifel, ob das wirklich reicht mit den dünnen Streben.
Daher griff ich zur Oberfräse, einem Reststück Press-Span-Platte und machte eine Probefräsung.

[Bild 5]
Ich habe hier mal blaues Papier zur besseren Sichtbarkeit unterlegt.
Die Strebe zwischen den beiden Feldern ist hier noch 16 mm "dick".
Allerdings habe ich hier zunächst einen noch eingespannten 8 mm Fräser benutzt, aber auch nach dem Wechsel zum 10 mm Fräser ergab die Dicke immernoch 12 mm.
Diese Strebe habe ich mal versucht kaputt zu kriegen, aber so viel Kraft hatte ich nicht.
Die Strebe hat sich zwar leicht verbogen, aber geknackt hat da nix.

[Bild 6]
Das mag jetzt verwirren, aber ich habe mir viele viele Markierungen gemacht.
Alles was Blau markiert ist sind die kritischen Stellen. Hier durfte ich nich zuviel wegsägen.
Rote Markierungen bedeuten lediglich, dass das Feld später ein Loch sein würde.

[Bild 7]
Hier sieht man eigentlich nur, dass ich fast alle Felder angebohrt habe. Beim Blick durch die Linse habe ich den einen Sonnenstrahl noch entdeckt, der an der Hundeschnauze vorbeiläuft und nicht gebohrt ist. :)

[Bild 8]
Hier ist alles ausgesägt. Ich habe wiederum mal Papier unterlegt.

[Bild 9]
Bevor ich nun an die eigentlichen Werkstücke ging, habe ich Pressspanplatten unterlegt und eine Komplettfräsung vorgenommen um alles nochmal zu kontrollieren.

[Bild 10]
Die Fräsung ergab, dass ich mit den Strebendicken zufrieden war.
An keiner Stelle weniger als 11 mm.

In diesem Arbeitsschritt zeige ich nur anhand der Bilder, wie ich mich mit der OF, in 2 mm Schritten, durch die beiden Seitenteil-Platten fräse.

Im Gegensatz zu den Seitenteilen war das Schleifen der anderen Teile ja ein Klaks.
Daher habe ich mich zunächst mit den Seitenteilen beschäftigt.

[Bild 1]
Zum Schleifen habe ich mir die Werkstücke senkrecht angebracht um beide gleichzeitig schleifen zu können. Da ich zunächst alles per, mit Schleifpapier beklebten, 10 mm Gewindestangen und  Flachfeilen versucht hab', stellte ich sehr schnell fest, dass das wohl ewig dauern würde.
Ebenfalls empfand ich es als nicht so angenehm beide Platten gleichzeitig schleifen zu wollen.

[Bild 2]
Deshalb nahm ich mir jede Platte einzeln vor.
Ging nach meinem Empfinden schon schneller, aber noch nicht schnell genug. :)

[Bild 3]
Als ich eine Zigarettenpause machte spielte ich nebenbei mit einer 10 mm Bohrhülse von einer Dübelleiste herum. Diese steckte ich auf die M10er Gewindestange, die ich beim Schleifen für die kleinen Rundungen benutzte und drehte die Stange in der Hülse.
Wie man das halt so macht, total unbewusst.
Als ich die Kippe ausgedrückt hatte, war die Hülse noch auf der Stange und mich ereilte ein Geistesblitz.
Die eine Seite der Stange in die Bohrmaschine, über die andere Seite die Hülse stülpen, Arbeitshandschuh anziehen, wegen der Reibungshitze und los geht's.

[Bild 4]
Nochmal Detail von der Hülse.

[Bild 5]
Leider musste ich das Smartphone mit der rechten Hand festhalten, aber generell war es so, dass die linke Hand die Bohrmaschine und die rechte Hand die Hülse hielt.
Und da sich die recht günstige Bohrmaschine in der Drehzahl ordentlich runterregeln ließ, waren die Kräfte die da wirken auch gut zu kontrollieren.
Super Zeitersparnis war das.

Abschließend sei erwähnt, dass ich die Felder zunächst mit 80er und dann noch mit 180er Schleifpapier bearbeitet habe. Die Kanten habe ich nur mit 180er gebrochen.
Zuletzt habe ich noch eine Gewindestange mit diesen Schaumstoff-Schmirgel-Pads mit 200er Körnung übergeschliffen.
 

Als die "Löcher" der Seitenteile fertiggeschliffen waren erhielt ich einen Anruf.
Die Frage lautete:
"Kannst Du ein Seitenteil bitte so bauen, dass es klappbar ist? Im Original wird eines ja herausgenommen um vom Bett aus dranzukommen. Ich fände es aber besser, wenn das Brett noch mit auf dem Bett aufliegen könnte."

Ich bejate diese Frage.
Ich brauchte also Scharniere.
Klavierband funktionierte nicht gut, im Baumarkt fand ich auch nicht wirklich was, daher beschloss ich sie auch selber zu bauen.

Zunächst machte ich mir Gedanken zur Form. Versuchte ein wenig herum, bis ich bei der Form landete, wie sie auf den Bildern zu sehen ist.
Die 2 kleinen Stückchen wwerden  laut meiner Idee von unten an den Lattenrost geschraubt und halten die abgerundeten Stücke.
Die abgerundeten Stücke werden mit dem Seitenteil verschraubt.

Die "Scharniere" haben nicht lange gedauert.
Zumindest nicht länger als die Veränderungen, die ich dummerweise am Lattenrost vornehmen musste.
Die Änderungen waren notwendig, weil die Seitenteile durch
a. eine leichte Schräge und
b. durch den leicht nach innen laufenden Bogen an den Seiten der Kopf- und Fußteile
nicht außen bündig mit der Kante des Lattenrosts lagen.
[Bild 3]
Daher musste ich kleine Aussparungen, mit Breite der halbrunden Teile der Scharniere, aussägen.

Nicht nur, dass ich noch keine Idee für die obere Kante der Motiv-Seitenteile hatte, nee, beim Probemontieren der Scharniere stellte ich eine Instabilität in der Platte ansich fest, die mir gaaaarnicht behagte.
Ich brauchte einen Abschluss, der nicht nur ein gewisses Maß an Stabilität mit sich brachte, sondern auch optisch was hermachte.

Ich habe deshalb den Baumarkt nochmals aufgesucht und Kant- und Rundhölzer beäugt.
Gekauft habe ich letztendlich Rundstäbe 30mm aus Buche, welche 100cm lang waren.
In der Hoffnung, dass der Unterschied zum Birke-Multiplex nicht allzu gravierend sei, habe ich in der Werkstatt dann eine Möglichkeit gesucht, die Rundstäbe adäquat auf den Seitenteilen zu befestigen.
Ich dachte eigentlich stets an eine Nut, die ich in den Rundstab fräsen könnte, aber meine Nutfräser waren entweder 8 oder 10 mm im Durchmesser.
Beim 8 mm Nutfräser hätte ich 2 Durchgänge machen müssen um auf 9ein Bisschen Millimeter zu kommen, beim 10 mm Fräser wäre mir das Spiel zuviel gewesen.
Ich fand das Fräsen einer Nut, der Länge nach, in einem Rundstab eigentlich als zu schwierig für mich. Und dann noch 2 Durchgänge?
Die Lösungen für dieses Problem fand' ich
a. in meiner Fräser-Schublade, wo ich einen Fräser fand, der an der Spitze einen 45° Winkel und im Durchmesser 9,5 mm besaß
und
b. in meiner Erinnerung an ein YouTube-Video von Steve Ramsey, wo er einfach an einen Rundstab je vorne und hinten, mit Heißklebe-Pistole, ein rechtwinkliges Plättchen aufgeklebt hatte und so eine Nut in einen Rundstab fräsen konnte.

Problem gelöst.
[Bild 1]
Mein Frästisch mit dem spitzen Fräser, dem aufgeklebten Plättchen und dem Rundstab. 

Um hier überhaupt eine Leimkante zu bekommen habe ich die obenliegenden Kanten der beiden Motiv-Seitenteile zu einem 45° Winkel geschliffen, der genau in die Nut passte.

[Bild 2]
Die Seitenteile mit aufgesteckten Rundstäben.

** Ups, fast vergessen:
Bei einem der beiden Seitenteile habe ich an den kurzen Kanten noch je 1 bis 1,5 mm abgeschliffen, um dem Teil genug Spiel zu verleihen um klappbar zu sein.
Die Rundstäbe habe ich aber auf der Länge von 100 cm belassen, damit wenn die klappbare Seite NICHT ausgeklappt ist, das Spiel des Wiegekorpus weitestgehend minimiert wird. **

Bedingt durch die Bauweise der Originalwiege ( orig. Bilder oben ) konnte es sich ja nicht um einen, wie ich ihn nenne, "Schaukel-Mechanismus" handeln. Für mich war klar, es handelt sich um eine Art Schaukel an zwei Schwenkarmen.
Für die Herstellung der Arme nahm ich zunächst Rest von 12 mm Multiplex und sägte sie zu Streifen von 25 cm Länge und 4,5 cm Breite. Dies war zwar eher willkürlich gewählt, aber stellte sich im Nachhinein als nicht ganz unrichtig heraus.

In diese Streifen bohrte ich mit einem, auf den Bildern zu sehenden, Senker so tief ich konnte 22 mm Löcher. Durch die Breite der Abstufungen kam ich ich leder nicht so tief, dass ein handelsübliches Inlineskate-Kugellager komplett hineinpasste. Diese Kugellager hatte ich eingeplant um ein möglichst sanftes Schwenken/Wiegen zu ermöglichen.
Ebenfalls hätte das Kugellager hier aus der Vertiefung rutschen können.
Blieb mir also nichts anderes als eine Art Deckel zuzuschneiden, der das Kugellager festhält.
Diese Deckel habe ich dann aus 6mm Multiplex gesägt und die Bohrtiefe des 22 mm Lochs so gewählt, dass das Kugellager in den beiden Löchern eingeklemmt wird.
Die Übergangskante von 22 auf 20 mm drückt hierbei nur auf den äußeren Kranz des Kugellagers, was hierbei nahezu perfekt war, denn die Verschraubung sollte folgerichtig nur auf den inneren Kranz des Lagers drücken.
Bei ersten Versuchen mit dieser bisherigen Variante stelle ich fest, dass der kleine Deckel durch das Verschrauben an einem Brett komplett an das Brett gepresst wird und so die beiden Flächen dauerhaft aneinander schaben.
Es musste ein Distanzstück her, welches eine minimale Lücke zwischen Deckelchen und Brett schafft.
Hier fielen mir die Distanzstücke ein, wie sie in Inlineskate-Rollen verbaut werden um das Spiel zu der verwendeten Schraubachse zu verringern. Probehalber habe ich mal ein solches Distanzstück an der Bandsäge halbiert und siehe da, es stand nicht ganz einen Millimeter über das Deckelchen.
Perfekt.

In den Bildern zeige ich den Aufbau einer Seite eines Schwenkarms und die Montage.
Das zuletzt erwähnte Distanzstück ist das kleine weisse Teil.

Vorletztes Bild:
Für die Verschraubung habe ich 6mm Blechschrauben ausgewählt, die 30 mm lang sind. Die haben kaum Spiel in den Distanzstücken und drücken aufgrund ihrer Kopfform wunderbar auf den inneren Kranz des Kugellagers.
Ebenfalls ragen sie ordentlich weit in die 18 mm Multiplex-Seitenteile hinein.

Letztes Bild:
Um die Bohrunden bei allen beteiligten Teilen gleich hinzubekommen habe ich eine Bohrschblone erstellt.
 

Nun, da der Wiegekorpus und die Schwenkarme erstellt waren konnte ich mich an die beiden Zwischenböden machen, die ich bisher stets vor mir hergeschoben hatte.
Es standen ja jetzt alle Maße fest.
Dies bedeutete für die Länge:
    Breite des Wiegekorpus
+ 2 x Dicke der Schwenkarme (incl. Distanzstücke)
+ 2 x Nut-Tiefe in den großen Seitenteilen

Für die Breite der Böden habe ich jeweils die untere Kante der Nuten gemessen, denn dann hatte ich beide Male, durch den Bogen, einen Überstand, den ich einfach abschleifen konnte.
Zur Verdeutlichung Bild 1 - 3.

[Bild 4]
Eigentlich sollte, wie in den ersten 3 Bildern zu sehen, der Raum zwischen den beiden Böden geschlossen sein. Wäre auch gut für die Stabilität gewesen.
Um aber dem Wunsch zu entsprechen habe ich Winkel gebaut, die unter den oberen Zwischeboden geschraubt werde und optisch zumindest ähnlich sind, wie die Bögen oben. Zumindest habe ich hier wieder die Schablone gebraucht.

Endlich waren alle Teile fertig.
Ab diesem Zeitpunkt hieß es komplettes Schutzausrüstung-Set anlegen und schleifen, schleifen, schleifen.
Habe alle Teile zunächst mit 80er, dann 120er und 180er geschliffen.
Bis hier hin habe ich auch immer die Flächen mit Bleistift ganz leicht schraffiert um keine Stelle zu vergessen.
Zusätzlich habe ich alle Sichtseiten und Außenkanten nochmal mit 240er geschliffen.
 

Da mir dieses große Thema eigentlich noch nicht so geläufig ist habe ich den werdenden Papa nach seiner Meinung gefragt. Als Maler und Lackierer sollte er das ja wissen. :)
"Leinölfirnis" war die knappe Antwort.
Und "Soll ich das machen ?" kam als nächstes.
Meine Antwort hierauf war ebenfalls knapp.
"Gerne !"
Da in seiner Wohnung gerade "Storchtechnische Umbauten" anstanden, bot ich ihm mir zugängliche, ausreichend große Räumlichkeiten an, wo ich die einzelnen Teile der Wiege parken konnte.
Ehrlich gesagt freute ich mich das nicht machen zu müssen, aber ich vergaß Bilder zu machen, während der Behandlung.
Daher komme ich langsam aber sicher mit Bildern der behandelten Teile und der Endmontage zum Schluß meiner, wahrscheinlich etwas langatmigen, Baubeschreibung.

Nichts desto trotz ist es ein interressantes Projekt gewesen, welches viele Problemchen und Lösungen gefordert hat, die mich bestimmt nicht dümmer gemacht haben.
Also,
schaut's die Bilder an. ;)

Soderle,
wird ernst jetzt:
**Montage**
Ich kam in die Räumlichkeiten, nachdem ich die SMS bekam, dass die Teile fertig waren.
Woaouh,
fand's super, wie das Öl die Maserungen nochmals betonte.
Doch genug gestaunt:
Montieren, montieren, montieren !!!
Will's stehen sehen. :D

Habe die Montageschritte bildtechnisch mal festgehalten und die Bilder beschriftet.
------> Ups, Bild vergessen: Oberer Zwischenboden !!
Den habe ich einfach in die Nuten geführt und verschraubt. <--------
Dann ab jetzt nur noch gucken.

Teil 2 von Wiege-Guckung.
Maximale Anzahl der Bilder war vorher erreicht. :)

Hallolo,
die Kommentare, die auf Problemzonen hinwiesen, sind nicht ungelesen oder überdacht geblieben.
Ich habe mich entschlossen die großen "Löcher" mit bemalbaren Holz-Puzzle-Teilen zu füllen.
Diese werden im Sandwich-Verfahren gebaut.
Der Kern wird, wie das Seitenteil selbst, aus 9 mm Multiplex-Platten bestehen und möglichst passgenau gearbeitet sein.
Darauf wird ein, umlaufend ca. 5 mm, größeres Stück geleimt, welches wahrscheinlich aus 6 mm Multiplex besteht. Die nicht anliegende Kante wird entsprechend abgerundet.
Ein genauso gearbeitetes Stück wird dann von innen an den Kern geschraubt.

Somit sollten die Problemchen der Streben weitestgehend behoben sein.

Auf dem Bild habe ich das grad kurz dargestellt, denn ich will schnell noch anfangen, die Teile zu bauen.

Ich bedanke mich bei Euch für die Kritik, die mich dazu gebracht hat, alles nochmal zu beäugen und abzuwägen. Genau hierin seh' ich auch einen Sinn dieser Seite.

Gruß
Stefan

Ich möchte hier natürlich nicht auf die Bilder der Wiege verzichten, die das Projekt erst in's Rollen brachten.
Daher sind die ersten 3 Bilder die, die ich als Orientierung erhalten habe.
Mir ist leider der / die Urheber(in) nicht bekannt, aber erwähnen muss sein.
Ist wohl auch ein Selbstbau.
Danke hierfür. :)


 

Das Bild 1 aus Arbeitsschritt 1 habe ich zunächst mal auf den Rechner gezogen.
Dort habe ich es mit Photoshop so bearbeitet, dass ich eine bessere Ansicht hatte.
Hier [Bild 1]
Zunächst die Seitenwand vom Originalbild freistellen,
dann begradigen,
den Bogen duplizieren und vertikal spiegeln
und zuletzt
das Bild so komplettieren, dass es vernünftig aussieht.

Diese Form habe ich dann ausgedruckt und den werdenden Eltern vorgelegt.
"Ein wenig spitzer vielleicht?" hieß es nur.
"Klar, kein Problem." erwiderte ich.

Bilder über die Bearbeitung der Teile hab' ich nicht, nur die folgenden Bilder.

Ich beschreib's deshalb mal so:
Auf den Bildern 1 & 2 sieht man jeweils die Schablone, welche ich für die Bögen angefertigt habe.
Ich hatte seinerzeit 2 Platten 18 mm Multiplex so geschnitten, dass die Breite von 60 cm schon passte und ich aus der Länge das kleine und große Teil herausarbeiten konnte.
Begonnen habe ich mit einem kleinen Teil (Bogen nach außen), wobei die Entfernung zur gegenüberliegenden Kante schon als endgültige Höhe des Wiegekorpus galt.

Für die Bearbeitung habe ich mich für die Oberfräse entschieden, weil ich hier viel zu fräsen hätte und ich so ordentlich üben und rumprobieren konnte.

Nachdem ich die beiden ersten Bögen (durch-) gefräst hatte, erstellte ich auf die gleiche Weise die großen Teile ( Bogen nach innen ).
Einzige Schwierigkeit hierbei waren die äußeren Rundungen, die jetzt natürlich laut Schablone falsch herum liefen.
Hierzu habe ich mir Stop-Blöcke angebracht und NUR den Bogen nach innen bis zu den beiden höchsten Punkten erstmal herausgefräst. Diesmal habe ich auch die beiden Bretter aufeinandergelegt und stumpf in 3 Millimeter-Schritten bis unten hin gefräst.
Dann habe ich die Schablone gedreht fixiert und die äußeren Rundungen fertiggefräst.
Auf die gleiche Weise habe ich die Schablone für die Rundungen an der anderen Seite (später Unten) benutzt.

Die erste seitliche Rundung habe ich freihand angelegt und so bemessen, dass die dünnste Stelle 50 cm nicht unterschritt.
Hier habe ich zunächst die Stichsäge bemüht um den Bogen zu sägen.
Nach etwas schmirgeln war der Bogen glatt genug um alle anderen seitlichen Bögen mit diesem ersten und einem Kopierfräser durchführen zu können.

Nachdem alle Kanten bestimmt waren, habe ich diese noch mit Rundfräsern bearbeitet.
Und dies jeweils so, dass eine Seite eine 15 mm und die andere eine 10 mm Rundung bekam.
Die Flächen mit den kleineren Rundungen sollten später aneinander liegen.
 

Als Nächstes habe ich mich dem Lattenrost angenommen.
Da ich für die kleinen Seitenteile eh eine Nut an der unteren Kante eingeplant hatte, habe ich eine 12 mm Multiplex-Platte so zugeschnitten, dass die Breite der Unterkante der kleinen Seitenteilen entsprach und die Länge ( inclusive Nut, die noch gefräst werden musste ) 102 cm entsprach.

Aber wie es in der Überschrift schon so schön heisst, ist von "Latten" nicht wirklich zu sprechen.
Die Schablone, die ich für die Bögen benutzt habe, hatte eigentlich bis hierher noch keine ZickZack-Linie. Diese habe ich für den "Rost" erst hinzugefügt..

Nachdem ich also die Schablone um die Linie erweitert hatte, habe ich mich von außen nach innen vorgearbeitet.
Dies bedeutet, dass ich zunächst mit Kopierhülse und 12 mm Fräser die Linie entlang gefahren bin, bis ich durch war und dann mit einem 20 mm Fräser mit Kugellager die Nut erweitert habe.
So kam ich auf eine stattliche Nutbreite von 36 mm.
Die Kanten habe ich dann noch, wie bei den Kopf- und Fußteilen, mit Rundfräsern bearbeitet, wobei die 15 mm Rundung oben ist.
++
Übrigens:
Ich habe Probe gesessen, auf diesem "Lattenrost", und es hat mich gut gehalten.
++
Wahrscheinlich fragt sich der/die Eine oder Andere, wieso die Linie in der Mitte so völlig deplatziert wirkt.
Nun, das ist einem Fehler meinerseits geschuldet, denn ich habe mich beim Anzeichnen vertan. Ist mir zwar bissle peinlich, aber gehört dazu.