Spindelschleifer DIY, alles recycelt

Erstens eine Idee, zweitens einen Plan und dann Material.
Motor für Schleifer (Spindel), Gehäuse (Verpackung).
Natürlich darf nichts davon gekauft werden. 

Ein getriebegeschädigter Winkelschleifer B&D sollte der Antrieb der Spindel werden.
Ein Bohrkopf, dem ich ein 10mm Gewinde verpasste (hat ja ein Feingewinde) wurde mittels einer 8/10 mm Gewindehülse an den Rotorachse des Winkelschleifers montiert. 

Aus Buchenholz fertigte ich nun diese an und nach genauer Justierung lies ich das Ding laufen  ...... es wurde in kurzer Zeit sehr warm, und so bohrte ich Luftlöcher und nun ging es einigermaßen.
Doch bekam ich nun Bedenken: shortyla, das kannst du nicht bringen - einen Spindelschleifer mit 10.000 UPM !!!!!!!!!!!!
Also gute Arbeit - aber riskant - weg damit, nur die Idee, den Motor hab ich mittlerweilen für einen motorgeschädigten B&D W-Schleifer angedockt

Einen Motor aus einem Wäschetrockner bot sich an (musste nur die Kollektorleitungen auf Rechtslauf getauscht werden. Aber diese Welle (9 mm) hatte kein Gewinde, also eine Gewindehülse 8/10 mm auf 9 mm aufbohren. Mit 2Komp. Kleber Hülse an die Spindel geklebt, Bohrkopf drangeschraubt eingeschaltet - leichtes fibrieren, naja, nicht ganz Wuchtig. Schleifspindel in Bohrkopf eingespannt und eingeschaltet. Rummms, ich bekam einen Schlag auf den Daumen (Nagel etwas blau) Kabel raus ---

Die Rotorachse stand auf 5 Minuten nach zwölf. Durch die Unwucht (0.5 mm) und das Drehmoment (3500 UPM) wurde sie verbogen! 

Von einer Knetmaschine bot sich der Motor mit kompl. Elektronik an - 
juhu 5 Geschwindigkeiten, Procedere wie oben aber ohne Rückschlag.
Nach einer Pause zurück an den Werktisch auf dem alles ausgebreitet war - auch die Elektronik. Einschalten - patsch , ein Funke, ein Knall und Ruhe! Während der Pause hat die Katze mit einem, auf dem Tisch liegenden Bit gespielt, der unter die Schaltung verschwand. Kurzschluß - Elektronik gehimmelt. Davon habe ich keine Bilder gemacht und den Motor auch entsorgt.
 

Im meinem "Motorenlager" fand ich nun einen, der hatte schon ein 8 mm Innengewinde an der Welle - das isses, die Schleifspindel haben auch ein 8 mm Gewinde - und er passte genau in das schon angefertigte Gehäuse - ich musste nur die Löcher an der Befestigung neu bohren. (siehe Bild 6) 
 Läuft sehr ruhig - großes Aufatmen.

Ein Spindelschleifer ist erst recht ein solcher, wenn er auch auf und nieder geht - oszilliert.
Einen Getriebemotor mit 75 UPM aus einem undefinierbaren Gerät aus der Schweiz fand ich bei meinem Lieferanten. (Recyclinghof) Zwei Rollschienen für Schubladen (lagen mal 10 Stück im Container) dienen zur Führung.

Aus einem MDF-Reststück schnitt ich ein Pleuel aus, an der Führungsleiste am Gehäuse montierte ich eine 8mm Achse, der Keilriemenscheibe verpasste ich auch eine, wobei ich ein Loch bohrte und so nun einen Hub von 18 mm habe. (Die im Angebot haben nur 16 mm)
Nach bedarf könnte ich den Hub noch erweitern.

Ein Probeaufbau des werdenden Schleifers.

Nun fertigte ich die Bodenplatte und die Seitenwände an. Mit Einschlagmuttern aus Kunststoff vom Möbelbau und 6 mm Schrauben verband ich die Seitenwände mit der Bodenplatte und der Führungshalterung. Die Unterseite des Bodens hab ich mit einem Stück Autotür-Schoner vom Hofer ganzflächig versehen, die hat sogar Saugfuntion - die beste Antirutschmatte schlechthin.

Nun verkabelte ich die Motoren, Schalter und Stromkabel. Der Schalter stammt von einem Overhead-Projektor, den ich so anschloss, dass der weisse Schalter die Spindel, der Rote den Hub schaltet. Ausschalten kann ich beide Funktionen mit Betätigung eines Schalters.
Das Stromkabel ist natürlich mit Zugentlastung montiert.

Nun vervollständigte ich das Gehäuse mit Rück- und Vorderwände, wobei ich jederzeit das Gehäuse komplett abheben kann.

Eine 8 mm Kunststoffplatte (vielleicht Corian) schnitt ich nun zu, wobei ich eine Aussparung 120x120 mm für die Einsätze der verschiedenen Spindeldurchmesser aussägte.Die Platte verschraubte ich nun mit 6 mm Schrauben an Holzleisten an das Gehäuse, sodass die Oberfläche 5 mm über der Unterkante der Spindeln ist. 

Durch diese Anordnung entstand ein 35 mm Schacht zwischen Gehäuse und Platte. Auf der Rückseite fertigte ich nun eine Halterung für die Aufnahme des Schlauches.

Die versch. Einsätze, auch aus Corian, vorbohren und mittels Kegelbohrer bzw. Rundsägen die Spindellöcher erweitert und 8 mm Luftlöcher gebohrt.

Da ich z.Z. nicht in meine Kellerwerkstatt komme ( Dämmung der Kellerdecke), konnte ich dieses Video bei rexino drehen, wobei er als Kameramann fungierte. Der Schleifer hat eine Drehzahl von 2.700 UPM (die Option einer Regelung ist offen), der Hub 18 mm,
Wenn man den Absauger auch einschaltet (rexino!) dann gibt es überhaupt keinen Schleifstaub. (könnte ich auf einem Video bei einer Vorführung eines Anbieters nicht beschwören.)
Für das Wechseln der Spindeln hab ich am Gehäuse seitlich einen Schlitz gesägt, dass ich mit einem 11er Gabelschlüssel die Antriebswelle halten kann - an den Spindeln einen Schlitz für einen Schraubendreher gesägt.
Bei diesem Projekt kann ich weder Angaben über Material, noch über Werkzeug machen, es kommt nämlich immer auf die Gegebenheiten und Voraussetzungen eines Nachbaues an. Wenn jemand Fragen hat, kann er mich jederzeit kontaktieren.