Fräsmodul für meine selbstgebaute Multifunktionswerkbank

Ich habe meine Tischplatte aus 2 Siebdruckplatten 18mm dick angefertigt. Beide Teile habe ich mit einem speziellen Montagekleber zusammengeklebt. Ich hatte keine dickere Siebdruckplatte bei uns bekommen, was aber im nachhinein gar nicht so schlecht war. Dadurch konnte ich die Montageschrauben unsichtbar einsetzen, und an der Oberfläche störte nichts.
Als ersten habe ich die gekaufe Schablone von Incra ausgerichtet und festgezwingt. Ich hatte mir die fertige Schablone gekauft, damit es auch ja 100% ig zu meiner Incraplatte passt. Viel Geld für die Fräsplatte auszugeben, und dann an der Schablone zu sparen, wäre wohl der falsche Weg gewesen. Es sollte ja auch ein perfekter Frästisch werden, sowas baut man schließlich nicht alle Tage.
Zuerst fräste ich ca. 20-30mm am Rand weg, was die spätere Auflagefläche für die Fräsplatte von Incra gibt. Die Begrenzung nach außen hin, gab mir die Schablone vor. Als nächstes zeichnete ich den Rand der Auflagefläche an, und bohrte in alle 4 Ecken ein 10mm Loch zum anschließenden ausägen des Innenteils mit der Stichsäge. Zwischenzeitlich habe ich in die Aufdopplungsplatte (also das Unterteil) 4 Löcher für die anschließende Montage auf die Tischkonsolen gebohrt. Wie die Platte auf der Konsole befestigt wird, und wie ich die Modulplatte perfekt zur Werkbank ausrichten kann, könnt ihr im Projekt Stichsägenmodul nachlesen. Das hier noch einmal im Detail zu berichten wäre zu viel. Die Löcher wurden folgendermaßen hergestellt. Platte auf die Konsole legen, die Position der Löcher anzeichnen. Mit einem Forstnerbohrer Duchmesser 25 ein Sackloch ca. 8mm tief gebohrt, damit dort später der Schraubenkopf verschwindet. Zuletzt habe ich mit einem 8mm Holzbohrer das Zentrum durchgebohrt, um den Schraubenschaft durchzustecken. Nachdem dies geschehen war, den Montagekleber großzügig auf die Siebdruckplatte aufgetragen, Schrauben in die unter Platte eingesteckt und mit mehreren Zwingen beide Teile zusammen gepresst, bis der Montagekleber abgebunden hatte. Zur Info, ich hatte jeweils die rauhe Seite zum verkleben verwendet. Nach dem trocknen habe ich mit der Stichsäge knapp am Rand das Innenteil der zweiten Platte ausgesägt, und zum Schluß mit dem Bündigfräser alles sauber fertiggefräst.

Nachdem der Ausschnitt hergestellt war, ging es daran die Fräsplatte zu montieren. Ich hatte mich für die etwas teurere Incra Fräsplatte entschieden. Der Grund lag darin, das
1) dieses System sehr gut zum Ausrichten und befestigen durchdacht ist
2) die Platte fertig gebohrt für meine Fäsmaschine die Casals FT 3000 VCE gibt
3) Einlegescheiben in den verschiedensten Durchmesser gibt.
4) Die Höhenverstellung passend zu meiner Fräsmaschine von oben getätigt werden kann
Die weitere Vorgehensweise:
Platte in den Ausschnitt einlegen, die Nivelierlöcher durch die Platte  anzeichnen. Löcher passend zu den Auflageschrauben bohren und Schrauben anschließend ins Holz eindrehen. Madenschrauben für die Höhenverstellung in die Platte einschrauben, und die Höhe exakt auf die Tischplatte ausrichten. Mithilfe der Extenderschraube in einem Eck, kann die Platte im Ausschnitt verspannt werden. Dieses geniale System fand ich leider nur bei Incra. Einziger Nachteil die Schrauben sind in Zoll, und die Inbusschlüssel mußte ich auch extra mitbestellen, da sie Inchmaße haben. Aber die Qualität war mir die Sache wert.

Zum besseren markieren, habe ich am Rand ein Kreppband aufgeklebt. Darauf konnte ich dann die Position der C-Schienen anzeichnen. Auf der dunklen Siebdruckplatte kann man ja nichts erkennen, und eine Reißnadel wollte ich nicht verwenden. Nachdem die Positionen der C-Schienen festgelegt waren, richtete ich die Führungschiene paralell zur Anrißlinie aus, und setzte die Fräsmaschine mit einem Führungsschlitten auf. Ich fäste die Nuten nun in mehreren Schritten mit einem 17mm Nutfäser in die Tischplatte. Die Nuttiefe fräste ich minimal tiefer, als die C-Schiene hoch sind, damit die Schiene unter der Tischoberfläche verschwinden. Nach dem anschrauben der Schienen links und rechts am Rand, passte ich die Querschiene press ein. An einem Ende der Schiene sägt ich die oberen Stege weg, damit ich einen Schraubenkopf einführen kann. Normalerweise werden die Schrauben ja vorne und hinten in die offene Schiene eingeschoben, aber diese Öffungen waren ja nun verbaut. Deshalb löste ich das Problem auf diese Weise. Diese Schienen die ich jetzt verbaut hatte, sind später für den Längsanschlag, Andruckfedern, Anschlagstop oder ähnliches Zubehör gedacht. Durch die Nutzung dieser Schienen für den Längsanschlag, habe ich nun die Möglichkeit, den Anschlag auf die andere Seite des Fräsers zu wechseln, und so z.B. lange Teile auf der Werkbank abzulegen.

Der Rest ist schnell erledigt. Fräsplatte an meine Casals Fräsmaschine befestigen. Die Löcher sind alle schon fertig gebohrt, und ich brauch mich um nichts mehr zu kümmern. Platte in die Öffnung setzen, und mit der Extenderschraube im Eck festklemmen. Der Fräser kann bequem von oben ausgewechselt werden. Die Höhenverstellung erfolgt ebenfalls von oben. Dafür gibt es zum einen die Mitgelieferte Handspindel mit einer Skala zum einstellen der Höhe. Zusätzlich habe ich mir eine alte Handleier aus dem Ratschenkasten besorgt, die ich mit einer Inbusnuss 10mm bestückt habe. Mit der Leier kann ich dann große Wege schnell fahren. Wenn ich wollte, könnte ich auch einen Akkuschraube mit einem umfunktionierten 10mm Inbusschlüssel verwenden. Die Casals Fräsmaschine hat noch ein schönes Gimick.
Ich kann von oben die Frässpindelarretierung einlegen, und dann mit nur einem Schlüssel den Fräser wechseln. Das ist einfach eine tolle Sache. Noch eins sollte ich hier erwähnen. Ich hatte mich vorher lange informiert, welche Fräsmaschine ich kaufen sollte. Zum einen sollte sie viel Power haben, dann eine 12mm Aufnahme haben, und dann von oben bedienbar sein. Das alles kann die Casals. Aber einen kleinen Schönheitsfehler hat die Maschine. Es ist normalerweise nur möglich, die Höhenverstellung mit der mitgelieferten Einstellspiendel von Hand zu erledigen, was sehr langsam geht. Macht man die Höhenverstellung viel schneller als von Hand möglich (Kurbel, Accuschrauber etc.) geht die Maschine kaputt. Die Einstellspindel der Fräse, welche ich zum normalen fräsen verwende, verschmilzt durch die hohe Reibung mit dem Gehäuse, da Kunstoff auf Kunststoff reibt. Die Höhenverstellung ist dann mit dem Gehäuse quasi verschweißt, und ist nicht mehr zu gebrauchen. Diese Info habe ich aus dem Netz bekommen. Dort fand ich auch eine Umbauanleitung, wie ich die Fräse dann doch zum schnellen Verstellen verwenden kann. Falls jemand mal interesse wegen Info Umbau haben sollte, kann er mich gerne mal anschreiben. ich schicke demjenigen dann per PN ein Link zu. Ich übernehme aber keinerlei Haftung, alles geschieht in Eigenverantwortung
Ich hoffe, das euch dieses Projekt gefallen hat, und eine Anregung für den ein oder anderen ist.

Den Längsanschlag mit Absaugung und einen Queranschlag werde ich dann zusammen in einem anderen Projekt veröffentlichen, da alles sonst zu viel und unübersichtlich wird.