Schnapsbänk'le

Grundlage war ein Haselnußast vom letztjährigen Herbstschnitt, viel zu schade um der "thermischen Anschlußbehandlung" zuzuführen..

Man sieht im ersten Bild den Ast mit einem Riß, der die Lage des Trennschnittes vorgab. Leider hat meine Tischkreissäge nur eine Schnittiefe von 36mm, so daß das Auftrennen solcher Dimensionen schon eine gewisse Herausforderung darstellt.

Der Nachteil beim arbeiten mit solch Astholz ist, daß man überhaupt keine Bezugskante, geschweige denn -fläche hat. Die Bohrungen sollten trotz allem natürlich auch "passen".

Um das Bohren und die späteren Arbeitschritte besser durchführen zu können, wurden zwei Standfüße aus einem Reststück Multiplex hergestellt. Leider habe ich die etwas zu klein gewählt und mußte später nochmal nachbessern, aber dazu nachher... Die Standfüße wurden aus etwas stärkerem Multiplex gebaut, damit die dann noch durch eine Schraube auf der Arbeitsfläche befestigt werden können, ohne das Holz des Werkstückes zu beschädigen.

Ich habe leider nur Forstnerbohrer mit 35 und 40mm Durchmesser, für die Gläs'le sollten es jedoch 38mm Bohrungsdurchmesser werden. Die Idee war mit der Oberfräse mit Kopierring die Bohrungen aufzuweiten.

Doch: wie die Bohrungen wählen, daß die Kombination Führungsbohrung, Kopierring und Fräser dann den gewünschten Bohrungsdurchmesser von 38mm ergeben? Das kann man jedesmal von Hand ausrechnen oder... Man erstellt sich eine Exceltabelle in der die vorhandenen Fräserdurchmesser (die innerhalb der Kopierhülse der Oberfräse verwendet werden können) und die Durchmesser der vorhandenen Forstnerbohrer aufgelistet werden. Das Verrechnen der unterschiedlichen Durchmesser erfolgt dann in der Tabelle. Es gibt dann zwei Möglichkeiten: man kann die Tabelle anhand der zu erzeugenden Bohrungsdurchmesser aufbauen. Oder alternativ die Umstellung der Formel nach dem vorhandenen Bohrerdurchmesser.

Wenn Interesse besteht, kann ich die Tabelle online stellen und die Berechnung auch detaillierter vorstellen.

Hierzu baute ich dann eine "Fräsbrücke". Diese hat die Maße, daß die Sitzfläche auf den Standfüßen etwas tiefer als die Unterseite ist.

Durch die geringe Schnittiefe der Tischkreissäge hat sich eine relativ tiefe Kante in der Rückenlehne gebildet. Ich entschied: zuviel zum schleifen oder sonstigem... also ab damit auf den Frästisch.

Hierzu - und spätere Schritte - bekam die Rückenlehne auch noch Standfüße, diese etwas großzügiger dimensioniert, da ich die Lehne von mehreren Seiten bearbeiten mußte und ich somit mehrere Bezugsflächen benöigte. Diese sind aus 12mm Siebdruck hergestellt, ebenfalls Reste aus der Werkstatt.

Die Rückenlehne sollte aus drei Stützen eines dünneren Astes vom Ausgangsrohling. Die Herstellung dieser bleibt mein Geheimnis, da ich schlichtweg das Knipsen vergaß ;-). Auf dem letzten Bild sieht man die drei "Kollegen". Ich habe bewußt auch einen "krummen, astigen" Abschnitt des Astes verwendet, um dem Ganzen einen etwas rustikaleren Touch zu geben.

Die Dübelspitzen sind bei mir aus M6 Gewindestangen gefertigt. Ich habe einen guten Lieferanten, der mich mit Abfällen von Gewindestangen versorgt, während ich Schrauben kaufen müßte... Dann die Dübelspitzen in die Bohrmaschine eingespannt und damit an den Tellerschleifer um die Spitze anzuschleifen.

TIP: Die Jusitierung der Dübel (damit die Eindrücke auf der Sitzfläche auch gleichmäßig entstehen) liegt mir am Herzen. Bitte nicht mit der Zange die Gewinde verhunzen sondern einfach mit Kontermuttern arbeiten. Geht viel leichter und man kann die Dübelspitzen (aus teuren Schrauben, bezahlt vom letzten "Sonntagsgeld" ;-)  ) auch noch ein zweites- und drittesmal verwenden... Die Bohrungen für die M6 Schrauben habe ich mit 4,5 gebohrt. M6 hat einen Kernlochdurchmesser von ca. 5mm, damit käme man auch mit einem 5mm Bohrer gut hin, aber ich hatte Bedanken, daß die Dübelspitzen nach ein paarmal hin- und herdrehen dann arg locker werden und somit wackeln.

Ich habe die Bauteile bewußt etwas länger abgesägt, damit ich am Ende noch die Spuren der Befestigungen der Standfüße beseitigen - in Form von absägen - beseitigen kann...

Um die Bauteile beim Ablängen in Position zu halten habe ich sie mittels Kabelbindern miteinander verbunden, somit hatte ich eine solide Basis zum sägen, ohne Angst haben zu müssen, daß mir die Teile um die Ohren fliegen.

Die Füße bestehen aus einem Abschnitt vom Ausgangsrohling. Der Durchmesser der Füße ist ziemlich genau 40mm. Um eine größere Leimfläche und den "Schmiegefaktor" zu erhöhen, wurden in die Sitzfläche Aussparungen mit einem 40er Forstnerbohrer eingebracht. Sowas geht allerdings NUR auf dem Bohrständer und mit soliden Auflageflächen am Werkstück, Gut zu sehen auf dem ersten Bild sind die Standfüße aus Siebdruck.

Die Füße sind dann noch mit 10er Holzdübeln von der Dübelstange versteift.

Die Schleiferei liebe ich sehr.... :(... Aber beim Auffräsen der Bohrungen gabs an den Stellen wo die Faserrichtung des Holzes von "längs der Faser" nach "quer zur Faser" wechselte deutliche Unsauberkeiten. Das mußte geschliffen werden. Ich wollte das aufgrund der Tiefe der Unsauberkeiten maschinell bereinigen. Nahm einen solchen Billig-Dremel... und richtete damit mehr Schaden an als mir lieb war...

Also: erst mit Daumen und Schleifpapier... aber da mein Daumen doch einen nicht unerheblichen "Endradius" aufweist und damit partout nicht in die Ecke zu kommen war... richtete ich mir zunächst ein Schleifholz für die Mantelfläche her... Von einem Bucherundstab abgesägt und mit Schrauben Schleifleinwand, kein Papier (!!), befestigt. Papier reißt sofort an den Schrauben aus... Ging erstaunlich gut... und am nächsten Tag gabs zur Belohnung Muskelkater im Daumen... ;).

Mit dem Schleifer hatte ich Brandspuren auf dem Bohrungsgrund hinterlassen... auch hier: Stück Bucheholz vom Rundstab, ein Stück Multiplex und Schleifleinwand auf der Stirnfläche befestigt. Ich hatte leider nur doppelseitiges Klebeband, das hielt nicht, Klett wäre sicherlich besser. Damit kann man sich mit mehreren Multiplexköpfen einen universellen Grundschleifer machen, an Stellen, die sonst schlecht zu schleifen sind.