Eckenspanner oder Eckklammer 90°

Als erstes wurde die vorhandene Feder genau vermessen. Diese hatte eine Gesamtlänge von 110mm, zusammengedrückt kam sie auf 30mm. Der Aussen-Ø betrug 22mm und der Innen-Ø 18mm, also Drahtstärke von 2mm.

Somit fing ich an den Grundkörper zu Zeichnen in den die Feder eingelegt wird. Im gesamten ist der Eckspanner 110mm lang, 90mm breit und hat eine gesamthöhe von 65mm. Der Spannbereich hat eine Höhe von 20mm. 

Der Spannbereich läßt sich von 0 bis auf 35mm öffnen. Das sollte für die meisten Anwendungen genügen. Somit ist es auch möglich sehr dünnen Holz oder ähnliches miteinander im 90° Winkel zu verbinden. 

Das Spanndreieck ist so aufgebaut das es sich leicht links und rechts verschieben lässt. Damit lassen sich dann auch Holzplatten verschiedener Stärke fixieren. Zusätzlich kann natürlich das 90° Dreieck abgezogen werden und ggf. gegen ein z.B. 120° Dreieck austauschen. Dies wird dann bei Bedarf hergestellt.

Die zusätzlichen Bilder Zeigen noch die Konstruktion in der perspektivischen Seitenansicht und in der Ansicht von unten.

Hier eine kleine Übersicht über die einzelnen gedruckten Teile und das jeweilige verwendete Material.

Als erstes wurde der Grundkörper gedruckt, dieser ist aus schwarzem PLA hergestellt. Die Druckdauer für dieses Teil betrug 6 Stunden und 27 Minuten bei einer Layerhöhe von 0,15mm und 50% Füllgrad.

Genau mit den gleichen Einstellungen wurde das Abschlussstück gedruckt. Die Druckzeit dafür betrug 1 Stunde und 33 Minuten.

Dann wurde das Druckmaterial geändert. Für die Seitenwangen verwendete ich schwarzes PETG, das dies nicht so spröde wie PLA und eigentlich fast unzerstörbar ist. Gedruckt wurde diese ebenfalls mit einer Layerhöhe von 0,15mm jedoch nun mit 100% Infill. Sozusagen aus einem Guss. Druckzeit dafür 2 Stunden 1 Minute.

Das 90° Verschiebedreieck wurde wiederum aus PLA gedruckt, jedoch dieses mal in grüner Farbe. Die Druckzeit dafür betrug 1 Stunde und 59 Minuten. Layerhöhe 0,15mm und Fülldichte bei 50%.

Und als letztes Teil. Noch der Unterteil für den verschiebe Mechanismus. Sozusagen der Abzug. Ebenfalls aus grünem PLA mit 0,15mm Layerhöhe jedoch nun wiederum mit 100% Fülldichte. Druckzeit hierbei 1 Stunde und 47 Minuten. Dies war auch das einzige Teil welches mit zusätzlichem Stützmaterial gedruckt werden musste. 

Erdenklich einfach gestaltet sich der Zusammenbau. Die Einzelteile werden bereitgelegt (Alle gedruckten Teile, die Feder und noch zwei M4 x12 Zylinderkopfschrauben).

Die beiden Seitenwangen und die passende Nut im Grundkörper sind Null auf Null gedruckt. Mein Drucker arbeitet hier sehr exakt und somit muss ich zeichnerisch bei Fügeteilen nicht auf irgend welche Toleranzen achten. Die Seitenwangen habe ich extra als Einzelteil gedruckt um sie evtl. bei Bruch oder Verschleiß auswechseln zu können.

Die beiden Seitenwangen werden dann mittels eines kleinen Hammers in die beiden passenden Nuten des Grundkörpers eingeschlagen. Passen hervorragend und sitzen Bombenfest.

Als nächstes wird der Abzug vorbereitet. Dieser muss noch vom restlichen Stützmaterial gereinigt werden und ist dann für seinen Einsatz bereit.

Nach dem reinigen kann er dann in die Grundplatte eingeschoben werden. Hierbei habe ich 0,1mm Luft zu den Kontaktstellen gelassen, damit der Abzug auch sauber im Grundkörper läuft und dies nicht eine Presspassung wird. Die innere Rundung des Grundkörpers habe ich noch zusätzlich mit einen Fingerspitze Vaseline eingerieben. Damit flutscht der Abzug prima!

Als nächstes ist das Verschiebedreieck dran. Die Nut dient dazu, das sich das Dreieck nach links und rechts bewegen kann und sich der eingespannten Holzstärke anpasst. Auch hier wurde mit einer Fingerspitze Vaseline nachgeholfen.

Somit kann das Dreieck auf den Abzug geschoben werden. Wichtig hierbei ist, das es sich leicht verschieben lässt. Auch hier habe ich in der Kunstruktion 0,1mm Luft berücksichtigt.

Nun wird die Druckfeder eingesteckt.

Das Abschlusstück wird mit den beiden M4 Schrauben vormontiert und danach auf die Feder aufgesteckt.

Jetzt wird es ein wenig fummelig. Das Abschlussstück muss nun eingeschoben werden. Die Feder hat jedoch etwas dagegen und wert sich deutlich. Mit etwas Kraftaufwand wird das Abschlussstück gegen den Grundkörper gedrückt, dabei rasten die zusätzlichen Führungen ein. Jetzt können die beiden M4 Schrauben angezogen werden. Ach ja, im Grundkörper sind zwei M4 Gewinde, diese sind nicht nachträglich gebohrt und geschnitten, sondern gleich im Druck mit erstellt worden!

Jetzt kann es losgehen, den die neuen Helferlein stehen nun bereit für ihren Einsatz.
Es ist einfach praktisch, wie diese Eckenspanner das Halten des Bretter im 90° Winkel erleichtern. Anbei ein paar Fotos von Anwendungsbeispielen. Diese wurden nur für die Veranschaulichung gemacht, wie diese Eckenspanner eingesetzt werden können.

Ich hoffe es hat euch gefallen und ich habe damit einige neugierig auf den 3D Druck gemacht, es gibt einfach unzählige Möglichkeiten, um etwas für die Werkstatt zu erstellen. Was dann noch funktioniert und auch noch gut ausschaut.

Vielen Dank fürs durchlesen 
Euer saberlod