Prägestempel für Lederbuttons

Das einzige Bild das ich von dem Segelschiff, der „Falado II“ besaß, war ein Foto. – Tja, ein schlechtes auch noch dazu. Das Bild habe ich als JPG-Datei als Skizzenbild in mein CAD-Programm hineingeladen. Auf das Bild habe ich eine weitere Skizze geöffnet, auf der ich die Linien und Kurven konstruierte. Direkt auf meiner Vorlage. Da der Button jedoch nur 50 mm im Durchmesser betragen sollte, durfte die Abbildung von dem Schiff nicht zu groß werden. Zu kleine Details lassen sich nämlich nicht mehr drucken. Das merkte ich später, beim Prägen, als die Takelage, die ich versucht hatte darzustellen so filigran war, dass sie mir beim Prägen so häufig zerbrach, dass ich den Stempel drei Mal herstellen musste. Nun ja, ich habe daraus gelernt…
Zumindest habe ich die Skizze anschließend linear ausgetragen, sodass ein Volumenkörper entstand. Wichtig bei allen Prägestempeln ist, dass sie spiegelbildlich hergestellt werden müssen, damit die Prägung lesbar wird. Das gilt vor allem für Schrift!
Später, bei anderen Motiven verwendete ich Vectorgrafiken, die ich ins DXF-Format konvertierte, um sie anschließend im CAD-Programm zu den Prägewerkzeugen zu konstruieren.
Die fertigen 3D-Daten habe ich dann als STL-Daten exportiert und in einem anderen Programm (Simplify3D) zu Druckdaten weiterbearbeitet. Diese Daten „versteht“ der 3D-Drucker.

Nach dem Druck muss der Prägestempel noch gefinisht werden. D. h., dass die Prägefläche auf 240er und 400er Nassschleifpapier, welches auf einer ebenen Fläche liegt so lange geschliffen wird, bis die Fläche absolut plan ist. Das Ganze habe ich mit 1000er Nassschleifpapier wiederholt.

Somit ist der Prägestempel fertig und man kann weitere Vorbereitungen treffen. Das sieht folgendermaßen aus: Zum Prägen verwende ich sehr dickes Rindsleder (ca. 4 mm stark). Dieses muss nun in Form geschnitten werden. Entweder man verwendet hierfür einen Cutter oder so wie ich, ein Locheisen mit einem Durchmesser von 50 mm. Das hat den Vorteil, dass alle Buttons gleich groß werden und dass eine große Anzahl von Lederscheiben relativ schnell hergestellt sind.
Vor einer gefühlten Ewigkeit hatte ich auf einem Flohmarkt eine gusseiserne Spindelpresse zum Drucken erstanden. Diese setzte ich nun sowohl zum Ausstanzen der Lederscheiben, als auch für die Prägung ein. Das Ganze sollte aber auch in einem Schraubstock machbar sein!
Wichtig ist aber, dass unter dem Leder z. B. ein Holzstück oder eine Gummimatte liegt, die beim Stanzprozess die Schneide des Locheisens vor Stumpfwerden bewahrt!
Anschließend wird das Lederstück ein paar Minuten in lauwarmes Wasser eingelegt, bis keine Luftblasen mehr daraus entweichen.
Nun legt man das Leder auf ein Holzstück, legt das 3D-gedruckte Prägewerkzeug auf das feuchte Leder und richtet das Ganze mittig unter der Presse aus (Ein Schraubstock geht auch, jedoch muss man darauf achten, dass die Teile, die hier senkrecht eingespannt werden, nicht verrutschen).
Danach sollte man gut gefrühstückt haben, da die Presse so fest wie möglich anzuziehen ist. Die Spannung wird ca. eine Minute gehalten, bis die Presse wieder geöffnet wird. Nun ist die Prägung deutlich sichtbar. Mit einer Lochzange kann man zum Befestigen noch ein Loch hineinstanzen und einen dünnen Lederriemen hindurchziehen. Das feuchte Leder bitte nicht auf der warmen Heizung oder in der prallen Sonne trocknen, da das Leder hart und spröde wird.