Fräsanschlag
- Skill levelEinfach
- Costs40 €
- DurationUnter 1 Tag
An meinem Frästisch mit motorisiertem Fräslift fehlte noch ein Fräsanschlag.
Integriert in die Grundplatte und den Anschlag ist auch noch ein Anschluss für die Absaugung.
Zur genauen Einstellung habe ich den Anschlag noch mit Feinverstellungen versehen, damit ich den Abstand zwischen Anschlag und Fräser genau einstellen kann. Ich habe hierfür M8 Feingewindestangen sowie entsprechende Gewindeblöcke aus einem anderen Projekt verwendet, man könnte aber genauso gut metrische M6 Gewinde benutzten (M6 hat den Vorteil, dass die Steigung 1 mm ist, und damit eine komplette Umdrehung den Anschlag um 1 mm verschiebt.)
- Tischbohrmaschine
- Kapp- und Gehrungssäge
- Tischbohrmaschine
- Tischkreissäge
- Oberfräse
- HDF
- 3D Druckteile
- Schrauben und Kleber
- Aluschienen
- Bürstendichtung für Türen
- Schraubensets für Feineinstellung
Der Bau
Als Material für den Anschlag habe ich 19 mm dickes Valchormat benutzt: Ein HDF Material, mit einen Dichte von 800 kg / m3 (MDF hat normalerweise um 600 kg / m3) welches bessere Eigenschaften als das „normale“ MDF haben soll. Es ist komplett durchgefärbt, und ist in vielen verschiedenen Farben erhältlich (theorietisch). Der Baumarkt meines Vertrauens hat nicht nur Vollformatplatten (2440 x 1220 mm), sondern auch heimwerkerkompatible Formate (1200x600) im Angebot. Er hat auch alle Farben die man sich wünscht im Angebot, einzige Voraussetzung: man wünscht sich Schwarz. Nach langem Überlegen habe ich mich dann für die Farbe Schwarz entschieden.
(Nachdem ich dieses Projekt mit diesem Material realisiert habe, kann ich sagen, dass es ein tolles Material ist: stabil, schwer und leicht zu bearbeiten. Schrauben halten sehr viel besser als in „normalem“ MDF, es kommt nicht zu Ausbrüchen oder Ausfransungen. Der einzige Nachteil ist die enorme Staubentwicklung beim Bearbeiten (Sägen, Fräsen), eine starke Absaugung ist hier Pflicht.)
Zum Ankörnen der Bohrlöcher habe ich meine Ankörnhilfe mit Lupe verwendet.
Ein Problem und die Lösung
Beim Fräsen der Nuten für diese Schienen habe ich dann auch das große Problem bei der Absaugung erkannt: Beim Nutenfräser funktioniert die Absaugung nicht! Der Dreck wird zur Seite rausgeschmissen, und zwar nicht zu knapp. Da ich keine Lust habe, mir die Werkstatt komplett mit schwarzem Staub einzusauen, musste ich eine Lösung finden. Auf Youtube habe ich dann eine Idee für ne Lösung gefunden: Woodspezi hatte wohl ein ähnliches Problem und hat noch eine seitliche Absaugung hinzugefügt. Also den Computer gestartet und mit Fusion 360 einen Trichter gezeichnet, 3D Drucker angeschmissen et voilà. Noch schnell Abstreifbürsten (Bürstendichtung für Türen) hinzugefügt, und Problem gelost (Naja, vielleicht nicht gelöst, aber entschärft.) Jetzt wird der zur Seite gescvhleuderte Staub (und Späne) durch den seitlich angebrachten Trichter abgesaugt. Die Bürsten verhindern, dass der Staub über den Trichter geblasen wird und streifen auch noch bei langen Werkstücken die Reste ab, die am Werkstück kleben.
