Werkzeuge für Heim & Garten

Schaukelmotorrad "Suzuki GSF 1200 N Bandit"


  • Skill level
    Normal
  • Costs
    400 €
  • Duration
    Mehr als 4 Tage

Kann es für einen frischgeborenen Papa, leidenschaftlichen Motorradfahrer und Hobbyheimwerker etwas Naheliegenderes geben, als dem Nachwuchs zum ersten Geburtstag einen adäquaten "fahrbaren" Untersatz zu basteln - selbstverständlich nach Papa's eigenem großem Vorbild?

In neun Monaten entstand in feierabendlicher Heimarbeit dieses Schaukelmotorrad aus Fichtenleimholz nach Vorbild einer 2006'er Suzuki GSF 1200 N Bandit - mit beweglichem Lenker, "echter" Gabel aus Rundhölzern, drehbaren Rädern und natürlich schaukelndem Unterbau. Mittlerweile ein echter Hingucker im heimischen Wohnzimmer - und selbstverständlich beliebtes Spielzeug...

Du brauchst
  • Stichsäge
  • Schlagbohrmaschine
  • Schwingschleifer
  • Oberfräse
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Akku-Schrauber
  • Blaupause
  • Lineal, Geodreieck, Zirkel, Bleistift, Kugelschreiber, Radiergummi
  • Tesafilm / Klebeband
  • Spezial-Stichsägeblätter
  • Holzbohrer
  • Schraubzwingen
  • Anschlag
  • Zirkel
  • Standard- und Profilfräser
  • Lötkolben mit stumpfer Lötspitze
  • Pinsel mit Kunststoffborsten
  • Schlitzschraubenzieher mit 12 mm Kingenbreite
  • Eisensäge
  • Hammer
  • Raspel
  • Holz- und Metallfeile
  • Große Papierbögen
  • 80er Schleifpapier
  • 180er Schleifpapier
  • 800er Schleifpapier
  • Seidenmatter Klarlack
  • Gewindestange M8
  • Rohr 10 mm x 1 mm
  • Unterlagscheiben
  • Hutmuttern M8
  • Gewindeeinsätze M8
  • Inbusschrauben M8
  • Unterlagscheiben
  • Leimholzplatte
  • Leimholzplatte
  • Rundholz
  • Rundholz
Schritt 1 9

Schnittmustererstellung

Um ein Schaukelmotorrad zu basteln, das einem echten Motorrad gleicht, braucht es zunächst einmal eben dieses - oder besser gesagt eine oder zwei Seitenansichten des Wunschmotorrads, in meinem Fall eine 2006er Suzuki Bandit. Per Internetsuche wird man meist sehr schnell fündig, bei aktuellen Modellen findet sich meist auf der Herstellerhomepage ein geeignetes Bild. Dieses Bild dient als Basis zur Erstellung der Schnittmuster zum Aussägen des Holzes.

Das Bild habe ich in DIN A4 ausgedruckt und ein Raster aufgezeichnet, um es auf die spätere Zielgröße skalieren zu können. Mein Raster war mit 5 cm Kantenlänge relativ grob, aber ausreichend genau. Die wesentlichen Elemente des Motorads habe ich auf einen großen Bogen Papier händisch übertragen, mein Raster auf dem großen Papierbogen hatte 17 cm Kantenlänge. Die Sollgröße des fertigen Schaukelmotorrads habe ich aus anderen, im Internet zu findenden Schaukelgeräten abgeschätzt. Für Nachbauer sei hier angemerkt, dass mein Schaukelmotorrad etwa 100 cm lang, 55 cm hoch (gemessen an den Armaturen am Lenker) und ungefähr 35 cm breit (an den Kufen) ist. Andere Projekte weisen häufig eine größere Breite auf (etwa 50 cm), was aber zum einen sehr klobig aussieht und zum anderen völlig unnötig ist, da das Schaukelmotorrad recht schwer und damit umfallsicher ist. Meines fällt nicht mal um, wenn ich mit meinen zwei Zentner darauf schaukle.

Nun kommt der schwierige Teil: Die entstandene Zeichnung muss zunächst auf die wesentlichen, charakteristischen Linien und Formen des Motorrads reduziert werden, damit das Ganze mit vertretbarem Aufwand überhaupt fertigbar bleibt. Anschließend müssen aus der vereinfachten Gesamtzeichnung Schnittmuster für die einzelnen Schichten der aus mehreren Leimholzplattenschichten zusammengesetzten Bauteile des Schaukelmotorrads erstellt werden. Dazu braucht es etwas räumliches Vorstellungsvermögen, um zum Beispiel keine Hinterschnitte zu erzeugen. In diesem Schritt ergibt sich auch, aus wieviel Schichten die einzelnen Komponenten bestehen sollen und wie stark die zu verwendenen Leimholzplatten sein müssen/dürfen. Die Sollbreite des Motorrads habe ich über die Sitzfläche im Vergleich zur Windelfläche meiner Kleinen abgeschätzt, maximal 15 cm sollten es sein. Die Anzahl Schichten ergab sich in meinem Fall aus dem Wunsch, die markanten vier Krümmer des Originals auch am Nachbau haben zu wollen. Es ergaben sich 7 Schichten zuzüglich zweier aufgesetzter Motordeckel, also insgesamt 9 Schichten. Als Materialstärke wählte ich im Baumarkt erhältliche 18 mm, was eine Sitzflächenbreite von akzeptablen 12,6 cm ergab. Als weiteres Beispiel sei der vordere Kotflügel genannt; er besteht aus einer mittigen Schicht der Stärke 28 mm, an die beidseitig zwei Schichten mit je 18 mm angefügt sind.

Als Empfehlung möchte ich an dieser Stelle anmerken, beim Aufbau der Schichten unbedingt daran zu denken, dass alle Teile später stundenlang geschliffen werden müssen; alle Flächen sollten also gut zugänglich sein mit einem Schleifgerät. In meinem Fall habe habe ich zum Beispiel die Schwinge zur Aufnahme des Hinterrads einteilig mit dem eigentlichen Korpus gefertigt, was dazu führte, dass ich später den Korpus an den Stellen zwischen den beiden Schwingenhälften schweißtreibend per Hand schleifen durfte.

Für die Erstellung der einzelnen Schnittmuster habe ich ein großes Fenster verwendet, die Basiszeichnung darangeklebt und einen leeren Papierbogen darüber, auf den ich dann nur die für diese Schicht relevanten Linien übertragen habe. Dieses Vorgehen ist sehr einfach und schnell.

Die einzelnen Schnittmuster habe ich dann per Blaupausebögen auf die Leimholzplatten übertragen. Auch dieses Verfahren hat sich bewährt - es geht schnell, ist gut sichtbar, schafft keine Vertiefungen im Holz und lässt sich sehr leicht wegschleifen.

Schritt 2 9

Schichtaufbau

Nach Erstellung der Schnittmuster und dem Übertrag der Papiervorlage auf die ausgewählten Holzplatten ist der zweite Schritt, die Herstellung der eigentlichen Komponenten zwar sehr arbeitsintensiv und langwierig, aber vom Vorgehen her recht einfach. Daher möchte ich mich hier kurz fassen.

Die auf die Holzplatten übertragenen Schnittmuster müssen zunächst ausgesägt werden. Ich habe dafür eine Stichsäge verwendet, mal mit Kurvenblatt und mal mit speziellen Sägeblättern für präzise, gerade Schnitte. Trotz der verwendeten Spezialsägeblätter verlaufen die Schnitte durch seitliche Biegung vor allem in kurvigen Abschnitten gerne, was später mehr Schleifaufwand bedeutet. Eine Bandsäge wäre sicherlich die bessere Wahl gewesen, stand mir aber nicht zur Verfügung. Es sei allerdings angemerkt, dass auch die Stichsäge mit etwas Übung durchaus passable Ergebnisse liefert. Vollständig von Holz umschlossene Formen habe ich zunächst mit einem Holzbohrer durchbohrt und dann mit der Stichsäge heraussgetrennt. Hierbei unbedingt mit Unterlegholz arbeiten, um hässliche Splitter zu vermeiden.

Die ausgeschnittenen Holzteile werden anschließend gemäß der unter Schritt 1 festgelegten Reihenfolge aufeinandergeleimt. Hierbei ist auf einen flächigen, aber dünnen Leimauftrag zu achten. Vor allem am Rand der Kontur und dort, wo später Löcher o.ä. gebohrt werden sollte gleichmäßig und flächig Leim aufgetragen werden, damit keine Spalte zwischen den einzelnen Schichten sichtbar bleiben.
Zum Aufeinanderleimen der Schichten braucht es recht viele Schraubzwingen, da die Leimholzplatten zum Teil von Anfang an nicht eben sind und sich zudem auch gerne verziehen. Ich verwendete vor allem am Korpus bis zu zehn Schraubzwingen gleichzeitig. Ferner sollte zügig gearbeitet und vor allen Dingen positioniert werden. Der Leim (bei mir Ponal wasserfest, nicht Express) wird beim flächigen Verleimen von unbehandeltem Fichtenholz überraschend schnell hart. Zum perfekten Ausrichten der Teile zueinander bleibt also nicht viel Zeit. Ich habe immer nur eine Schicht aufgeleimt und dann den Leim aushärten lassen, bevor die nächste Schicht aufgeleimt wurde. Dieses Vorgehen lässt sich recht gut mit zeitgleichem Aussägen weiterer Schnitte kombinieren.

Beim Aufeinanderleimen ist darauf zu achten, dass später vertieft liegende Flächen und Kanten im Nachhinein nicht oder nicht mehr gut bearbeitet werden können. Ich habe daher beispielsweise den Flächen um die Vergaser herum bereits vor dem Aufleimen der nächsten Schicht durch Schleifen, Fasen oder Fräsen der Kanten ihr endgültges Oberflächenfinish gegeben.

Auf diese Weise entstanden der Korpus mit Sitzbank, Tank, Motor, Schwinge und Auspuffanlage, die beiden Räder samt Felgen, der Scheinwerfer und das Armaturenbrett sowie der vordere Kotflügel.

Schritt 3 9

Konturschliff

Nach dem schichtweisen Zusammenleimen werden die verschiedenen Komponten weiterbearbeitet, um ihr endgültiges Aussehen zu bekommen. Der nächste Schritt stellt das Zurecht- bzw. Glattschleifen der Komponentenaußenseiten dar. Durch das Aussägen mit der Stichsäge bzw. im Fall der Räder das Ausfräßen per Oberfräse und Zirkelführung sind die Außenkonturen sehr uneben und grob und müssen eben zurechtgeschliffen werden. Diese an sich primitive Aufgabe ist eine der Haupttätigkeiten beim Bau eines Schaukelmotorrads, nimmt sehr viel Zeit in Anspruch, macht viel Staub und Dreck und fordert die Geduld des Bearbeiter heraus. Der zahlreichen Knicke, Wölbungen und unebenen Linien wegen ist größeres (und schnelleres) Schleifgerät wie ein Bandschleifer kaum oder gar nicht einsetzbar; ich habe größtensteils mit einem kleinen Schwingschleifer oder eben von Hand geschliffen. Als Körnungen habe sich zunächst 80er Schleifpapier zum Materialabtrag und anschließend 180er Schleifpapier zum Feinschliff verwendet.

Schritt 4 9

Profilierung

Nachdem die Komponenten vorgeformt sind folgt der nächste Schritt - die Profilierung. Die nach Schnittmuster ausgesägten Teile bilden nur die groben Umrisse bzw. sehr rudimentäre Züge der jeweiligen Bauteile ab - insbesondere der Korpus wirkt so etwas detailarm. Aus diesem Grund habe ich per Blaupause nicht nur die Umrisse aufs jeweilige Holz übertragen, sondern auch einige besonders markante Design-Linien der originalen Vorlage - beispielsweise Verkleidungskanten, die Kühlrippen des Motors oder die Trennstellen zwischen Tank und Sattel. Diese Konturen habe ich mittels spezieller Fräser, Oberfräse und diverser selbstgebastelter Anschläge und Führungen aus dem Holz herausgearbeitet. Für die Kühlrippen, die Übergänge zum Auspuff, die Abtrennung zwischen Tank und Sattel habe ich einen Fräser mit halbrundem Querschnitt verwendet, für die Kanten der Verkleidungsteile einen mit dreieckigem aufgrund des kantigen Designs der Vorlage. In jedem Fall sollte man aber darauf achten, dass das gefräste Profil gut schleifbar ist. Die Außenkanten der Komponenten habe ich ebenfalls mit der Oberfräse bearbeitet; meist habe ich der Vermeidung von Verletzungen beim Spielen wegen große Radien gefräst, im Fall der Lampe oder der Räder habe ich spezielle Profilfräser verwendet, um dem Holz zum Beispiel das Aussehen der Felgenränder zu geben. Innenliegende Kanten habe ich größtenteils nur mit Schleifpapier gebrochen, also von Hand abgerundet. Alle gefrästen Kanten müssen natürlich ebenfalls mit 180er Schleifpapier geglättet und nachgearbeitet werden.An dieser Stelle sei angemerkt, dass ich insbesondere beim Korpus teilweise erst gefräst und dann verleimt habe. Mein Umgang mit der Oberfräse was damals einfach nicht geübt genug und die zerstörerische Kraft des Geräts bei Fehlanwendung groß - ich wollte schlichtweg nicht an den Punkt kommen, dass ich einen fast fertigen Korpus wegen einer entarteten Fräsung wegwerfen muss. Allerings musste ich während des ganzen Projekts nur ein einziges Teil wegwerfen; der erste Versuch des Antriebsritzels sah einfach grauenhaft aus.

Schritt 5 9

Gabelbau

Der Bau der Vordergabel stellte einen besonderer Wunsch von mir und eine besondere Herausforderung an mich und meine gestalterischen Fertigkeiten dar. Bis dato habe ich noch kein anderes Schaukelmotorrad gesehen, das eine den Originalen auch nur annähernd ähnliche Vorderradführung in Form einer Gabel besitzt - bestehend aus zwei Gabelbrücken und zwei runden Gabelholmen. Andere Entwürfe verwenden hier meist nur Bretter oder andere flache Hölzer. Ich wollte eine "richtige" Gabel. Dazu habe ich die Dimensionen des Originals abgenommen und mir geeignet erscheinendes Rundmaterial besorgt - hier Rundmaterial des Durchmessers 30 mm aus Kiefernholz. Die Form der Gabelbrücken ergibt sich zum einen aus der Vorlage, zum anderen dient die Vorderkante des Tanks bei vollem Lenkeinschlag als Anschlag - die Gabelbrücken sind demnach so abgewinkelt, dass die bei vollem Lenkeinschlag flächig am Tank anliegen. Mit einem Forstnerbohrer und einer Ständerbohrmaschine habe ich in die Gabelbrücken die Löcher für die Gabelholme (und die spätere Lenkachse) gebohrt. Hierbei empfiehlt es sich, beide Gabelbrücken übereinander zu spannen und beide Bohrungen in einem Zug durchzuführen. So vermeidet man Ungenauigkeiten bei der Bearbeitung und damit viel Montageaufwand, denn ungenau übereinander posititionierte Bohrungen führen aufgrund des geringen Abstands der Gabelbrücken zueinander zu enormen Schiefstellungen der Gabelholme. Um die Bohrungen für die Gabelholme habe ich soviel Material stehen lassen, wie es dem doppelten Bohrungsdurchmesser entspricht, also haben die Gabelbrücken außen einen Durchmesser von 60 mm. Beim Unterbau bzw. beim Verbindungsteil zu den Kufen bin ich später gleich vorgegangen.
Zwischen den Gabelbrücken habe ich die Gabelholme unter 45° per Oberfräse halbiert, um den vollen Lenkeinschlag nutzen zu können; auch den vorderen Kotflügel sicher zwischen den beiden Gabelholmen anbringen zu können habe ich diese leicht angefräst. Zu guter letzt wurden die Gabelholme auch an ihrem unteren Ende hälftig abgefräst und etwas Holz aufgeleimt, um später eine ebene Anlagefläche für das Vorderrad zu erhalten.Beim Zusammenleimen der Gabel ist zu beachten, dass der Leim unglaublich schnell aushärtet, wenn man das Rundholz in die dafür vorgesehene Bohrung steckt. Hier sollten die nötigen Werkzeuge unbedingt griffbereit liegen und die Handgriffe klar sein, denn schon nach wenigen Sekunden ist ein Verrücken nicht mehr möglich.
Die Machart des zur Gabel gehörigen Lenkers samt "Klemmhälften" sowie des Armarturenbretts ist ähnlich der Gabel, ich habe die gleichen Tricks und Kniffe verwandt. Für Nachbauer vielleicht interessant: der Lenkerdurchmesser ist 20 mm, die Lenkergriffe stehen 100 mm nach außen über. Zumindest bei meinem Nachwuchs passt das sehr gut. Da die Sitzposition nicht von vornherein klar war habe ich zwischen Klemmhäften und Lenker noch ein paar ovale "Riser" eingefügt und vor dem Verleimen getestet, wie der Lenker stehen muss, damit alles passt.

Ähnlich der Gabel sind auch die Fussrasten gemacht: in den Korpus wird beidseitig mit einem Forstnerbohrer ein 20 mm - Senkloch eingebracht, ein passendes kurzes Rundholz eingeleimt und darauf die eigentlichen Fussrasten, die natürlich ebenfalls eine geeignete Senkbohrung aufweisen.

Auch der Unterbau mit den Kufen ist auf diese Weise gefertigt. Durch die Verwendung von Rundhölzern anstelle von Platten oder Klötzen wie bei anderen Modellen wirkt der Unterbau in meinen Augen sehr filigran, ist aber dennoch äußerst stabil.

Schritt 6 9

Lötkolben-Tattoo's

Quasi als "Tüpfelchen auf dem i" habe ich die Komponenten vor dem Zusammenbau noch mit einigen Lötkolben-Tattoo's in Form von Hersteller-Kennungen, Tachobeschriftungen usw. verziert. Hierzu habe ich nach bewährtem Muster Vorlagen aus dem Internet oder per Hand erstellte Skizzen mittels Blaupause auf die entsprechenden Teile übertragen und mit meinem Lötkolben mit einer stumpfen Lötspitze und hoher Temperatur nachgefahren. Hierbei habe ich die Erfahrung gemacht, dass langsames Abfahren der vorgezeichneten Linien besser und sicherer funktioniert als mehrmaliges schnelles Nachziehen.

Schritt 7 9

Lackierung

Um die empfindlichen Fichtenholzoberflächen vor manchmal groben oder schmutzigen, auf jeden Fall aber zahlreichen Kinderhänden zu schützen habe ich alle Teile vor dem Zusammenbau mit einem seidenmatten, spielzeuggeeigneten Klarlack auf Wasserbasis lackiert. Insgesamt habe ich fünf Lackschichten aufgebracht, nach den ersten beiden Schichten habe ich jeweils mit 800er Schleifpapier trocken zwischengeschliffen (wo dies nochmöglich war).

Schritt 8 9

Zierverschraubungen

Nach dem Lackieren habe ich an einigen Stellen mehr oder wenige notwendige Zierverschraubungen aus Messing-Holzschrauben angebracht. Mit solchen Schrauben habe ich unter anderem den Kotflügel zusätzlich gesichert, vor allen Dingen aber die Klemmböcke an der oberen Gabelbrücke.

Schritt 9 9

Zusammenbau und Schluss

Für alle beweglichen Verbindungen (Rad-Gabel, Rad-Schwinge, Gabel-Korpus) habe ich M8-Gewindestangen aus Messing verwendet, die ich in Rohre der Wandstärke 1 mm mit 10 mm Außendurchmesser gesteckt und mit Unterlagscheiben und Hutmuttern gesichert habe - der Optik wegen natürlich ebenfalls aus Messing. Dazu mussten in Gabel, Radachsen, Schwinge und Korpus im Lenkkopfbereich 10 mm - Bohrungen gemacht werden, was sich vo allem bei letzterem mangels Auflagefläche für irgendeine Art Bohrmaschinenführung als schwierig, aber machbar erwies. Das Motorrad selbst ist mit dem Unterbau bzw. den Kufen lösbar verschraubt. Zu diesem Zweck habe ich unten ins Motorrad M8-Gewindeeinsätze eingeschraubt - eine Technik, die ich nicht weiterempfehlen möchte. Die Gewindeeinsätze senkrecht einzubringen ist nahezu unmöglich, zudem wird das empfindliche Fichtenholz schnell beschädigt. Dennoch kann man es - wie man sieht - schaffen, vier passende Inbusschrauben sichern das Motorrad zuverlässig.

So, das war es im Großen und Ganzen. Sicherlich könnte man zu jedem Punkt noch deutlich mehr sagen, mehr Tipps, mehr Ratschläge, mehr Geschichten von Erfolgen und Niederlagen - aber ich möchte es dabei belassen.
Falls jemand die genauen Kosten des Projekts wissen möchte kann ich nur auf meine Größenangabe verweisen und anmerken, dass das Lächeln und die Freude der Kleinen beim Spielen mit dem Schaukelpferd noch viel größer als der Stolz des Papa's und damit unbezahlbar sind...


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