Helferturm, Lernturm, Stehturm oder Learning-Tower

In diesem Forum wie auch an anderer Stelle gibt es eine Reihe sehr guter Beiträge zum Thema.Wer günstig und schnell zum Ziel kommen möchte, wird sicherlich die Variante mit Komponenten aus dem skandinavischen Möbelhaus wählen.Fertige Modelle werden zu einem Preis angeboten, die ein Selbermachen eigentlich nicht rechtfertigen.

Das Aussehen, die Maße, ... - irgendetwas passt immer nicht, womit ich dann aus alledem die Inspiration für meine Lösungen fand - in "Plattenbauweise".

Kinder müssen sicher stehen, laufen und klettern können, wenn sie diesen Turm benutzen.

Der Helferturm darf ausschließlich unter Aufsicht benutzt werden.

Bestimmendes Maß für die Konstruktion war die zu erreichende Arbeitshöhe. Und es sollte die Standflächenhöhe variabel sein. Somit wurden in FreeCAD die Teile parametrisiert konstruiert (Grundmaße in einer Tabelle und Abhängigkeiten berechnet) und die Maße mit einem Dummy verifiziert.

Getragen wird der Turm von zwei Seitenwänden. Diese haben eine rechtwinklige Seite, die somit an die Arbeitsfläche oder das Fenster herangeschoben werden kann. Die andere Seite mit der Trittstufe verläuft etwas schräg.

In Nuten werden jeweils die Trittstufe sowie zwei Querstreben gefasst und drei stehen für die Standfläche bereit. Eine Rundholz-Querstrebe steckt in entsprechenden Sacklochbohrungen.

Alle Teile sind aus 15 mm Multiplex/Birke angefertigt. Nur eine Strebe besteht aus einem 25 mm Buchenholzrundstab. Dieser Rundstab ist aus dem Projekt Kletterdreieck übriggeblieben. Natürlich wäre auch hier eine Querstrebe als Platte möglich - mit Rundstab ist aber der Einstieg leichter, da die Kopffreiheit größer ist und er eine bessere Möglichkeit zu festhalten gibt.

Das Material habe ich weitestgehend auf Maß gesägt von Holzhändler bezogen.

Das vorbereitende Sägen beschränkte sich auf den Birkenholz-Rundstab, der auf 420 mm abgelängt wurde, sowie auf Anpassung der Stoßleiste der Standfläche, die zum Zeitpunkt der Bestellung noch nicht auskonstruiert war.

Boden und Stoßleiste werden später zur Standfläche verbunden. Hierzu werden drei Schraubenlöcher auf der Unterseite des Bodens angezeichnet und mit dem Senkbohrer gebohrt.

Zunächst werden die Zirkelpunkte der beiden Kreisausschnitte und der oberen Eckradien auf einer Wand angezeichnet. Der Zirkelpunkt für den Halbkreis wird mit ausreichend Abstand zur unteren Kante gelegt, sodass die Bohrung für den Fräszirkel nicht ausbricht. Dieser leichte Versatz wird später nicht wahrgenommen.

Dann folgen die Radien mit dem Zirkel, die lediglich zur Orientierung beim Sägen der Schräge und beim Fräsen dienen.

Die Schräge wird von der unteren Ecke bis zum Radius der oberen Rundung gezogen.

Beide Seitenwände werden bündig übereinander gelegt und fixiert, um die Zentrumslöcher der Kreissauschnitte und Eckradien mit einem 5 mm Holzbohrer bohren zu können - passend zum Führungsstift des Fräszirkels.

Da die beiden Zirkelpunkte der Eckradien innerhalb des oberen Kreisausschnitts liegen, können auch die Eckradien später mit dem Fräszirkel angefertigt werden.

Nun wird grob entlang der angezeichneten Linie die Schräge zugesägt. Ich habe dazu die Kreissäge benutzt.

Wie auf dem Bild zu sehen ist, hatte ich begonnen mit dem Fräsen von Kreisausschnitten und Eckradien. Ich halte es aber für zweckmäßiger diesen Säge-Arbeitsschritt vorzuziehen.

Es wird zunächst nur die Kontur einer Seitenwand hergestellt, die zweite wird anschließend mit Bündigfräser von der ersten abgenommen.

Die Kreisausschnitte habe ich für beide Wände mit dem Fräszirkel angefertigt. Für die zweite Wand werden die beiden Eckradien (Außenradien) oben, wie auch die Schräge erst in einem späteren Arbeitsschritt mit dem Bündigfräser "kopiert".

Empfehlenswert ist es, die beiden Eckradien vor dem oberen Kreisausschnitt fertig zu fräsen, da in diesem die für den Fräszirkel benötigten Bohrungen des Zirkelpunkts liegen. Andernfalls muss der ausgefräste Teil des Kreisausschnitts solange hinreichend stabile Trennstege behalten (wie ich es gemacht habe).

Beachten, dass Innen- und Außenradien auch bei gleichem Radius unterschiedliche Einstellungen des Fräszirkels erfordern.

Ich habe alle Radien zunächst von einer Seite in 3 Tiefenstufen gefräst. Nach dem Wenden erfolgte eine volle Fräsung und anschließend der Durchstich. Hierbei werden Haltestege in den drei Kreisausschnitten stehen gelassen, damit der Fräszirkel die Oberfräse stets sicher führt. Beim vollständigen Durchtrennen würde man ansonsten ins Material fräsen, sobald die verbleibende Kreisscheibe keinen Halt mehr hat.

Die Sägeschnittkante wird nun mit Kopierhülse auf der Oberfräse entlang der Führungsschiene nachgearbeitet.

Die Stichsäge erledigt rasch das Abtrennen der Haltestege in den Kreisausschnitten.

Den Übergängen der Eckradien in die geraden Kanten habe ich mit dem Exenterschleifer den "letzten Schliff" verpasst.

Die erste Wand mit der fertigen Kontur wird bündig zu Unter- und Rückseite der zweiten Wand ausgerichtet. Jetzt werden die beiden Eckradien und die Schräge mit einem Bleistift auf die zweite Wand übertragen.

Mit der Tischkreissäge habe ich Schräge und Eckradien grob vorgearbeitet. Wieder wird nun die erste Wand mit der fertigen Kontur bündig zu Unter- und Rückseite auf die zweite Wand ausgerichtet und beide werden miteinander mit Zwingen fixiert.

Die Oberfräse wird mit einem Bündigfräser bestückt und damit die Kontur exakt übertragen.

Nachdem beide Wände in ihrer Kontur fertiggestellt sind, werden die Nuten für die Trittstufe, die beiden Querstreben, die drei Standflächenpositionen und die Bohrung für den Rundstab auf die Innenseiten der Wände übertragen.

Hierzu habe ich beide Seitenteile, Rücken an Rücken, mit der rechtwinklig zur Standfläche langen Seite (Hinterkante) zusammengelegt und mit zwei Profilschienen (Wasserwaagen) in der Höhe ausgerichtet. Diese dienen dann als Bezug für das Anzeichnen der Höhen von Nuten und Bohrung.

Die Umrisse werden mit einem Anschlagwinkel rechtwinklig zur Hinterkante gezogen.

Beide Seitenteile sind nun spiegelbildlich angezeichnet.

Die Reste der Haltestege der Kreisausschnitte werden mit dem Stechbeitel entfernt und ggf. geschliffen

In die Oberfräse wird der 6 mm-Abrundfräser eingespannt und folgende Teile werden hiermit gefräst:

• beidseitig beide Wände an der umlaufenden Kante, mit Ausnahme der Standfläche, sowie an den Kreisausschnitten,
• die Trittstufe vorn beidseitig,
• der Boden der Standfläche vorn beidseitig,
• die Stoßleiste der Standfläche oben beidseitig und
• die Querstreben oben und unten beidseitig.

Nun wird gewechselt auf den 45°-Fasefräser und folgende Teile werden leicht angefast:

Mit dem Parallelanschlag habe ich die Taschen für die beiden Querstreben in zwei Tiefenstufen gefräst. Hierbei wurde versucht, die abgerundeten Ecken der Querstreben von Hand innerhalb des angezeichneten Rechtecks zu fräsen, was recht gut geklappt hat.

Die drei Nuten für die Standfläche und die für die Trittstufe wurden mithilfe einer Schablone und der Kopierhülse in der Oberfräse ebenfalls in zwei Gängen erstellt. Addiert man zur gewünschten Nutbreite die Differenz aus Kopierhülsendurchmesser und Fräserdurchmesser, dann erhält man die einzustellende Schablonenbreite:

Schablonenbreite = Fräsbreite + (Kopierhülsendurchmesser - Fräserdurchmesser)

Ich habe zur Plattenstärke 15 mm noch 0,5 mm Spielraum aufgeschlagen:

20,5 mm = 15,5 mm + (17 mm - 12 mm)

Die Frässchablone ist symmetrisch zur angezeichneten Nut auszurichten und zu fixieren.

Die Wangen erhalten in diesem Arbeitsschritt die Löcher für die Verschraubung. Im Sackloch für den Rundstab wird dazu einfach die Zentrumsspitze des Forstnerbohrers durchbohrt.

Für die übrigen Nuten wird eine Schablone mit 2 + 1 Bohrpositionen für Querstrebe und Trittstufe angefertigt und eine für drei Bohrungen für die Standfläche. Diese sind aus schmalen Sägeabfällen der 15 mm Multiplexplatten mit der Schleifmaschine schnell hergestellt. Das spart nicht nur Zeit gegenüber dem Anzeichnen aller Bohrungen, sondern es garantiert auch genau gleiche Positionen der Schraubenlöcher in allen Nuten für die Standfläche.

Alle Bohrungen erhalten schließlich von der Wandaußenseite eine Senkung.

Die Montage des Helferturms mit 20 Universalschrauben 4,5 x 45 mm ist schnell gemacht. Hierbei bin ich mit der Verschraubung der Teile mit den Seitenwänden folgendermaßen vorgegangen:

Holzsiegel ist widerstandsfähig und bringt die Multiplex-Schichten besonders schön zur Geltung. Nach dem ersten Farbauftrag mit der Rolle folgt ein kurzer Zwischenschliff von Hand mit Körnung 180.

Abschließend wurden 4 Filzstreifen als Gleiter unter die Füße geklebt.

Taschen längs der Kanten lassen sich deutlich besser mit dem Parallelanschlag fräsen als mit Rahmen und Kopierhülse. Die Führung kann exakter eingestellt werden und der Bereich ist besser im Blick.

Zunächst hatte ich die Taschentiefe so gewählt, dass nur 5 mm Holz stehen bleibt. Das ist zu wenig, um darin Senkschrauben Halt zu geben. Ich habe dann aus 6,5 mm Multiplex passgenau ein Stück zugeschnitten und eingeleimt. Die Nuten der 15 mm Multiplexplatten wurden dann auf halbe Wandstärke (7,5 mm) gefräst - und es passt.

Ein zweiter Fehler passierte, als ich den Forstnerbohrer eine Nummer zu groß erwischte. Hier gelang die Reparatur mithilfe eines mit der Mehrkranzlochsäge zugeschnittenen Holzstücks. Solche Reparaturerfolge bestärken einen darin, nicht so schnell zu verzweifeln, wenn mal etwas schiefläuft.

Wer keine Oberfräse zur Verfügung hat, kann andere Verbindungstechniken wählen, was zudem Heimwerker-Anfängern die Arbeit erleichtern könnte. Auch ein einfach gebauter Helferturm wird sicher genauso gern benutzt.

Dieser hier wird täglich vielfach erklommen.