Ein Schrank für den Keller

Ein Bereich, der ungenutzt ist, viel Material, welches verstaut werden muss und Reste von Holz, die bereit stehen, sich der Verantwortung zu stellen.
Ich hatte noch einige Bretter aus funierter Spanplatte (19-20mm), die 30 cm breit waren, Ich habe die Bretter für etwa 5€/qm aus einer Baumarkinsolvenz bekommen. Diese Bretter sollten den Korpus und die Regalböden bilden.
Da es ein Schrank für die Werkstatt sein sollte, spielte das Aussehen und die Auswahl des Holzes keine entscheidende Rolle.

Eigentlich ist es sehr einfach, einen Korpus für einen Schrank zusammen zu bauen,
Die Bretter waren abgelängt, die Kanten habe ich mit einem Umleimer aufgebügelt, so dass man eine gefällige Sichtkante hat und keine Späne sehen kann.
Die Befestigung der Bretter untereinander habe ich mit speziellen Spanplattenverbindungsschrauben (wie man sie auch von IKEA kennt) gemacht,
Die Löcher dafür und für die Dübel habe ich mit der Wolfcraft Dübelschablone gemacht. Das Teil ist inzwischen ein unverzichtbarer Bestandteil meines Werkzeugbestands. Kostet keine 45 Euro und liefert wiederholbar genaue Bohrungen wo man sie haben möchte.
An jedes Seitenteil sind oben und unten je 2 Schrauben und 3 Dübel auf diese Weise vorgebohrt worden.

Es stellte sich beim Wuchten des Korpuses schnell heraus, dass der Schrank schwer werden würde - sehr schwer!Ich wollte nicht einfach nur irgendwelche Haken in die Wand drehen und das Teil aufhängen, sondern eine haltbare und vor allem belastbare Lösung Haben. Also wurde ein herumstehendes Fichtebrett als Aufhängelsite auserkoren. Dieses wurde in den Korpus im oberen Bereich befestigt. Dazu wurde der Korpus ausgeklinkt und das Brett mit Spannplattenschrauben am Korpus befestigt. Später wurden 5 Löcher eingebohrt und je eine 6x120 mm Schraube (mit Dübel) zur Wandbefestigung benutzt. (120mm deswegen, da eine Gipsverbundplatte mit 20mm Styropor and der Wand klebt)

Jeder, der schon mal einen Korpus gebaut hat, weiss, dass die Rechtwinkligkeit und Stabiltät vor allem aus der Rückwand kommt. Das war bei mir nicht viel anders. Um Kosten zu sparen, habe ich auf eine schicke HDF Platte mit Beschichtung verzichtet, sondern eine ordinäre 3mm MDF Platte genommen. Diese wurde in die Rückwand eingelassen. Die erfoderlichen Nuten habe ich mit Säge und Führungsschiene schnell erledigt. Die letzten Millimeter wurden dann von Hand mit Beitel und Hammer bereinigt. Man sollte schliesslich keine Öffnung von der Seite aus sehen. Die Rückwand wurde mit einfachen Panelnägeln von hinten angenagelt.

Da alle meine Werkstattmöbel Fronten aus Birke Multiplex haben, sollte das bei diesem Schrank nicht anders sein. Die Stärke von 15 mm stellte mich vor ein Problem, da die Bohrungen der Topfbänder ca 11mm tief sein sollten. Da hätte man auch mittels Forstnerbohrer hin bekommen, aber ich wollte auf Nummer sicher gehen und habe alles gefräst. Dazu wurde eine Frässchablone gemacht, ein Kopierring aufgezogen und ein 8 mm Spiralnutfräser hat den Rest erledigt. Da ich einige Topfbänder zur Auswahl hatte, habe ich erst ein Muster gemacht, um das optimale Modell zu wählen.Die Bohrungen für Böden und die Kreuzplatten (der Topfbänder) sind mittels 32mm Raster wieder mit der Dubelschablone entstanden. Um die Türen ein wenig schicker aussehen zu lassen und vor allem, um den Versatz nicht zu sehen, der entsteht, wenn die MPX Bretter etwas ungerade sind, wurden alle Kanten der Türen mit einem 45 Grad Fräser angefast. Der Frästisch macht sowas mit Leichtigkeit. tels 32mm Raster wieder mit der Dubelschablone entstanden.

Das Aufhängen des Korpuses war etwas schwierig, da das Teil schwer ist. Ich habe mir kleine Helfer aus einer Leiste und Spannzwingen gebaut, die meine Frau unter den Korpus geschoben habe, während ich das Teil nach oben gewuchtet habe.


P.S. Noch was für die Admins... Ich musste die Bauanleitung insgesamt 3mal neu erstellen, da beim Hinzufügen einiger Bilder eine Meldung kam, dass die Grösse max 5MB sein darf und nur bestimmte Formate zugelassen sind. Alle meine Bilder sind < 3MB und definitiv jpg.