Tellerschleifer DIY

In die 280 x 300mm Bodenplatte fräßte ich eine 36 x 10 mm Nut für die Vertikalplatten sowie zwei Nuten für die Vibrationsdämpfung  und Rutschstop, in die die Gummileisten mit Doppelklebeband geklebt wurden, (einzige Klebestelle an dem Gerät). 

Der Vertikalrahmen besteht aus einer 220 x 280mm Platte mit einem 155mm Ø Kreisausschnitt und zwei rechteckige Aussparungen (in 45 ° Gehrung) für die verstellbare Werkstückauflage, und einer zweiten Platte mit dem 162mm Ø  Kreisausschnitt, wobei  ich an dieser Platte unten zusätzlich ein 32mm Ø für das Staubsaugerrohr ausschnitt, sowie die rechteckigen Aussparungen wie zuvor. Da der Fräßzirkel meiner Oberfräße einen Radius erst ab 110 mm schafft, montierte ich schnell ein Provisorium, um diese Ausschnitte machen zu können. Diese beiden Teile wurden von unten mit der Bodenplatte verbunden. (Drei 8mm Ø innen Möbelsenkmuttern [warteten schon 34 Jahre auf ihren Einsatz] und drei 8 x 30mm Ø Messingschrauben.)

Für die Auflage nahm ich die 240 x 240mm Platte, die ich laut Plan zuschnitt.
Die Schenkel wurden in die Vertikalplatten eingeschoben, und als Achse verwendete ich zwei 4 x 80mm Gewindestangen. An der Oberseite fräßte ich eine 10 x 3mm Nut für den Winkelanschlag von meiner Bandsäge. Aus einem "vermurksten" Kreisausschnitt fertigte ich die Halbrundungen für die Winkeleinstellungen vom spitzem 10° - bis stumpfen 45° Winkel an. Die Einstellungen fixiere ich mittels zweier 6 x 65mm Gewindestangen und Flügelmuttern. (Hinterher musste ich die Auflageplatte etwa um 15mm im 45° Winkel kürzen, da die Platte die Bodenplatte berührte, 40°).
Die Kreishälften schliff ich schon mit dem halbfertigen Gerät.

Die Motorhalterung besteht aus einer 160 x 200mm Platte die eine quadratische Aussparung hat und eine Platte mit einem 25mm Ø Loch für die Motorspindel.
Beide Platten sind mit einem 32mm Ø Loch für die Absaugung versehen. Zwischen den beiden Platten habe ich mit einer 2mm Aluplatte mittels 4 Stück 4 x 80mm Gewindestangen den Motor befestigt. Nun werden viele sich fragen: Warum so viele Platten? Der Grund dafür ist; die Motorachse, die Scheibe plus Scheibennabe ergeben dieses Maß von 74mm. Durch diese Konstruktion hab ich aber eine sehr gute Stabilität sowie Staubabsaugung und zusätzlich noch eine Motorkühlung durch den Sog, geschaffen.

An der Motorabdeckung bohrte ich ein Loch für den Schalter und eines, um bei einer Demontage mit einem kleinen Schraubenzieher den Rotor zu fixieren um die Scheibe abzunehmen. (Rechtsgewinde, ist natürlich durch das Drehmoment fest angezogen).
Sämtliche Verbindungen wurden mit Schrauben gemacht, sodass ich das Gerät ohne Schwierigkeiten demontieren kann. Das Testgerät kam gerade zur rechten Zeit, um damit das Gerät zusammenzuschrauben.

Nach dem Testlauf hab ich das Gerät nochmal zerlegt (mit dem SELECT geht das ja wie geschmiert), geschliffen und mit einer Wachsbeize eingelassen. Die Winkelskala kommt noch nach.
(Die ersten Bilder der Projektvorstellung waren von einem Provisorium, um zu testen ob der Motor das schafft.)

Also, mir gefällt die Maschine! Ein Nachbau, meine ich, ist nachvollziehbar.

Danke für's lesen , schauen und womöglich gute Bewertungen ...

LG. shortyla