"Werkschrank"

Zugegeben: Die Arbeitsfläche ist schin recht knapp bemessen und schreit quasi nach einer Erweiterung. Und diese habe ich auch schon, nämlich als "Würfel" mit meiner TKS drauf (findet man hier). Zufälligerweise haben Würfel mit TKS und Werkschrank die gleiche Arbeitshöhe. Es ging jetzt nur noch um eine flexible Verbindung. Flexibel in jeder Hinsicht: Es sollen auch andere Dinge an den Schrank (kleiner Mülleimer, Halter für Akkuschrauber, Leimflaschenhalter etc.) angehängt werden können. Allerdings dürfen die Halter nicht zu ausladend sein, da ansonsten Kippgefahr für den Schrank besteht.

Die Cleats habe ich aus Buche Leimholzresten zurechtgesägt: Einfach einen 45° Gehrungsschnitt mit der TKS machen. Die untere Leiste (Bild) hat zwei dieser Schnitte. Am TKS-Würfel besteht die untere Leiste aus einer einfach gesägten Cleat-Leiste, da ich hier nich großes anhängen möchte. Wichtig: Die Gehrung zeigt nach unten.

Jetzt zum Verbindungsrahmen: Hier habe ich einfach 4 Multiplexleisten (6cm breit) mit Lamellos zusammenleimt. Schmaler dürfen die Leisten nicht sein, sonste stehen die 20er Lamellos über! An Ober- und Unterseite habe jeweils beidseits eine Cleat-Leist mit Lamellos verleimt. Dabei zeigt die Gehrung nach unten und ist zur RahmenINNENseite ausgerichtet. Um das Teil etwas anzuhübschen, sind noch 4 mm starke Sperrholzplatten auf Gehrung draufgeleimt - sozusagen ein Rahmen um den Rahmen. Vor dem Verleimen noch zwei Löcher für den Steckriegel bohren. Wenn der Leim getrocknet ist, kann man diesem Rahmen auf die Cleats am Werkschrank einerseits sowie am "Würfel" andererseits aufschieben.

Ergebnis: Das Ganze hält super zusammen und lässt sich schnell und ohne Schrauben voneinander lösen - einfach den Steckriegel entfernen. Durch den vom Verbindungsrahmen vorgegebenen Abstand verheddern sich auch die Räder der beiden Wagen nicht, sondern drehen frei ananeinander vorbei (Bild). Die Plattenhöhen sind gleich - ich bin zufrieden.

Jetzt ließen sich auch breitere Platten mit der PKS sägen, wenn man eine passende Anschlagführung hätte. Außerdem stört der Spalt zwischen den beiden Platten doch ein wenig die Optik. Doch dazu später mehr ...

So ... jetzt habe ich auf der einen Seite endlich die Schubladen fertig. Irgendwie sind allerdings die Fotos vom Zusammenbau im elektronischen Nirwana verschwunden ... deshalb nur ein Foto im Endzustand. Ich hatte noch einige Auszüge von Billig-Rollcontainern übrig. Dazu einfach Blenden und Griffe aus Holzresten zurecht gesägt, den Korpus mit Lamellos verleimt und die Frontblenden von hinten durch den Korpus verschraubt (falls man mal was austuaschen möchte). Abschließend mit Hartwachsöl behandelt ... fertig.

Zunächst müssen die beiden Seitenwände, das Unterteil und der Zwischenboden vorbereitet werden. Da ich den Werkschrank von allen Seiten nutzen möchte, habe ich genau mittig eine Zwischenwand eingeplant (Gründe: Stabilität, rechter Winkel). Dazu wird jeweils im unteren Teil eine 6 mm weite und 10 mm tiefe Nut eingebracht; nicht durchgehend, sondern halt nur bis zur Höhe des Zwischenbodens. Weiterhin wird wieder ein 32er Lochmuster eingebracht, um später den Werkschrank unterhalb des Zwischenbodens universell nutzen zu können.
Verbunden werden die Platten wieder mit Lamellos - das geht schnell und passt millimetergenau (ich bin völlig begeistert von diesen Dingern).

Als nächster Schritt werden die vorbereiteten Platten zusammengeleimt (ordentlich verpressen). Ich habe den Zwischenboden zusätzlich mit Schrauben gesichert, doppelt hält ja bekanntlich besser. Beim Zuschnitt der Zwischenwand hab ich mich dann prompt vermessen, so dass die Platte zu kurz war. Also wurden kurzerhand zwei Multiplex-Stege zugesägt, genutet und oben und unten auf die Zwischenwand gesteckt. Ergebnis: Passt auch!

Weiter geht's: Der Abschlusssteg am oberen Ende der Seitenwände (2. Bild) sollte genau mit den Oberkanten der Seitenwände abschließen - dies sind die drei Begrenzungen der Arbeitsfläche. Selbige wird auf drei innen umlaufende Multiplex-Leisten aufgelegt, die ihrerseits genau 19 mm vom oberen Rand der Seitenwände und des hinteren Steges entfernt sind. Hier habe ich ausnahmsweise nicht mit Lamellos gearbeitet, sondern mit Leim, Schrauben und zwei passenden Abstandshaltern.

Am Schluss werden wie beim TKS-Würfel noch Lenkrollen und Sockelblenden angebracht - die Beschreibung spare ich mir hier mal. Das Ganze wird dann abschließend wieder zweimal mit Hartwachsöl behandelt (Zwischenschliff, nach dem Trocknen mit feiner Stahlwolle polieren).

Die erste Einlegeplatte sollte eine Arbeitsplatte mit Löchern für Zwingen und Bankhaken werden.
Zunächst werden 20 mm-Löcher mit dem Fostnerbohrer eingebracht. Ich habe einen Lochabstand von 96 mm ausgehend von der Plattenmitte gewählt (3 x 32 = 96 - das kann man prima mit der 32er Lochschablone und dem passenden Holzbohrer anreißen). Die Löcher selbst habe ich mit dem Bohrständer gemacht und hinterher die Ränder mit der Kantenfräse und einem 6 mm Viertelstabfräser gerundet. An die Rückseite der Frontblenden werden noch 2 40 mm Schieberiegel angebracht, damit man die Platte im Arbeitstisch arrettieren kann.
Ergebnis: Mir gefällt's richtig gut.

Dann wird die MDF-Platte via Lamellos mit einer 110 mm-Frontblende aus Multiplex verleimt (hält bombenfest). Die Kanten wurden mit 120er Schleifpapier von Hand leicht gebrochen, so dass sich die Platte mit leichtem Nachdruck in den Arbeitstisch einlegen lässt. Zum Verriegeln dann einfach die rückseitigen Schieberiegel an der Frontblende betätigen. Ergebnis: Passt super und schließt bündig mit den Oberkanten der Seitenwände ab. Den ganzen Tisch kann man an der Frontblende bei geschlossenen Riegeln sogar hochheben, ohne dass was kaputt geht.