PTS 10 / Werkbank Erweiterung

... Euch auch mit Bildern zur Erstellung der Multiplex-Platten erfreuen
Dummerweise kann ich um Verrecken den USB-Stick mit den Bildern nicht mehr finden.
So bleibt mir leider nur Euch davon zu berichten.

Natürlich wollte ich nicht die Werkstücke am blanken Metall vorbeischieben.
Daher habe ich mich dazu entschlossen den Anschlag nochmal in Multiplex einzurahmen.
Da der Anschlag ja 1 Meter lang ist, habe ich 1 Meterlange und 11,8 cm große und 12 mm dicke Multiplex-Streifen zugeschnitten.
Die Bohrungen zur Anbringung an die Alu-Profile bestehen aus 15 mm Löchern, die ich ca. 6,5 mm tief gebohrt habe, damit die Imbus-Schrauben mitsamt U-Scheibe nicht überstehen.
Die Nut, die man sieht ist 16 mm breit und 0,5 mm tief. Das ist ausreichend groß um die selbstklebenden Maßbänder aufzunehmen. Sicherlich brauche ich eigentlich nur die Maßbänder auf der Fräsenseite, aber so habe ich gleich beide so mit der Nut versehen, damit ich sie untereinander einfach tauschen kann.

Oberhalb dieser Bretter wollte ich unbedingt auch Alu-Profile mit Schlitz anbringen.
Hierzu musste ich den Zwischenraum ausfüllen.
Drei Streifen 12 mm Multiplex sollten hierfür ausreichen.
Da das Vierkant-Eisen-Rohr allerdings nur 35 mm aufweist, musste ich einen charmant um einen Millimeter dünner gestalten.
Als sie in den Zwischenraum passten habe ich an den Stellen, wo die Verschraubung des Anschlags auf der Oberseite sitzt noch Aussparungen angebracht, damit die Streifen ordentlich aufliegen konnten.
Die Streifenbreite war so bemessen, dass der Überstand der großen Multiplex-Seitenteile (unten) zur Oberfläche des Metalls + 19,5 mm betrug.
Die schmalen Streifen habe ich dann untereinander mit Spax-Schrauben befestigt.
Ebenso mit Schrauben habe ich die Alu-Profile angebracht.
Als Letztes habe ich noch einen 5,9 cm breiten und 15 mm dicken Streifen Multiplex zugeschnitten. In diesen Streifen habe ich eine 20 mm Nut gefräst um ebenfalls eine Schlitz-Schiene aufnehmen zu können. Diese obenliegende Schiene habe ich mit Schrauben direkt durch Alu und 15 mm Multiplex in die Streifen verschraubt, die im Zwischenraum sitzen.

Zu erwähnen wäre noch, dass ich alle greifbaren Kanten mit einen Rundfräser bearbeitet habe.

Entschuldigt bitte. Das nervt mich wirklich sehr, dass ich hier keine Bilder mehr habe.

Backe, Backe, ... Schiene.

Ich hatte die Idee meine L-Profile als Führung über der Schiene zu benutzen. Ein Stück 3 x 3 cm L-Profil, 20 cm lang, nahm ich und steckte es erstmal in den Schlitz zwischen Schiene und Werkbank.

Darauf legte ich, andersherum, ein Meterstück 3,5 x 3,5 cm L-Profil.

Das sah vielversprechend aus.

Aus Versehen habe ich die beiden Teile auf der Schiene verschoben und es kratzte so eklig, dass sich mir die Nackenhaare aufstellten.

"Da muss war zwischen !!" dachte ich sofort .

Aha, da habe ich ja noch Plastikstreifen im Regal.

Die habe ich dann mal grob abgelängt und zwischen die Schiene und die beiden L-Profile gelegt.

 

Die Kratzer, die ich auf den aufgeklebten Maßbändern verursacht hatte brachten mich dazu zunächst die Schiene an der Seite auf der Oberfläche nachzubauen.

Das könnte ich ja dann zerkratzen, wie ich wollte. -,o

Ein längere Stück Restholz, ein Vierkant-Rohr 20 x 20 mm und ein Reststück 25 x 25 mm, übriggeblieben vom Bau der Schiene, wurden angeklemmt.

Fast hätte ich es vergessen:

Mir fiel ja noch was auf !!

Die innere Rundung des obenliegenden L-Profils störte doch.

Menno, das is' doch wichtig!!


Also hieß es erstmal da untenliegende Profil so zu kürzen, dass die Rundung nicht mehr störte.

Bild 1:

Der kleine Strich in schwarz.


Bild 2:

Anzeichnen der "Grenze".


Bild 3:

Heidewitzka !!

So viel habe ich seit meiner Lehre ( Graveur, leider nur angefangen !!) nimmer gefeilt. :)

Aber ich musste mich ja auch auf MEHR feilen einstellen.

Also Ran an's Werk. :)


Bild 4:

Fertig.


Bild 5:

Dann passte es.


Bild 6:

Nachdem das erledigt war habe ich auch das obenliegende Profil abgelängt.

Ich hab's aus kreativen Gründen mal 1 cm kürzer gemacht, als das andere Profil.

Bild 1:

Ach Ja, hier war ich stehengeblieben. So.

Jetzt mach' ich hier dann auch weiter.


Bild 2:

Dem unterliegenden Profil habe ich dann aber direkt mal Plastik-Schühchen verpasst.

Ich musste ja bedenken, dass die hinterher ja auch wieder dran müssen. Deshalb besser gleich in die Messungen einbeziehen.


Bild 3:

Ebenso bekam das obenliegende Profil ein Schühchen.


Bild 4:

Fertig soweit.

Jetzt kann gemessen werden.


Bild 5:

Erst einmal wollte ich wissen, wie weit die Laufschiene unterhalb der PTS 10 Auflagefläche liegt.

Ich hatte es doch glatt wieder vergessen. Aber geht ja schnell.

19 mm Höhenunterschied.

Notiert.


Bild 6:

Die Höhe der beiden aufeinander gelegten Profile und dem Plastikstreifen beträgt 9 mm.

Also hatte ich locker 10 mm zum Austoben !!


Bild 7:

Ein 1 Meter Stück feinsten Flacheisens aus dem Baumarkt 25 x 6 mm sollte mir ab hier sehr gute Dienste tun.

Ein wenig hatte ich mich schon in einen kleinen Rausch experimentiert.

Wieso ich auf das Maß der Länge der Stücke ( Flacheisen) kam weiss ich nicht mehr.

Allerdings habe ich just in dem Moment ein Bild gemacht.

Ich werd' zwar nicht mehr schlau daraus, aber naja.

Der Vollständigkeit halber:

Bild 1, seht selbst. ^_^


Bild 2:

Zumindest war ich noch nicht im Bastelnirvana.

Das beweist Bild 2, denn ich habe 2 gleichlange Stücke abgesägt.


Bild 3 und 4:

Solange feilen, bis die Flächen in jeder Richtung 90° hatten.


Bild 5:

Die 2 Stücke habe ich auf die beiden Profile gelegt und die somit herauskommenden 21 mm sahen für mich gut aus.

Im Grunde bedeutete das für mich, dass, egal, was ich da draufschrauben werde, es 2 mm Luft zur Oberfläche der PTS 10 hätte.

Fand' / Find' ich gut.

Was soll ich hier erzählen?

Ich habe sie halt gebohrt.


Bild 1:

Mir schwebte vor die Enden abzurunden, wegen der Optik.

Daher habe ich die Löcher ca. 12,5 mm von den Enden mittig angezeichnet und angekörnt.


Bild 2 - 4:

Als ich das erste Stück mit 'nem 2 mm Bohrer vorgebohrt hatte, dachte ich plötzlich, dass wenn ich die Bohrungen bei Stück 2 nicht genauso weit auseinander Bohren würde, würde es später vielleicht schief werden.

Demnach bohrte ich nach nochmaliger Prüfung das erste Loch in Stück 2.

Dann nahm ich einen zweiten 2 mm Bohre und steckte ihn durch die linken Löcher der beiden Stücke. Somit benutzte ich Stück 1 als Schablone für das Maß.


 

... mit den beiden Stücken?

Denk', Denk', Denk' ...

Ich setzte mich mal an das SketchUp-.


Bild 1:

Ich habe zunächst einmal so ein Flacheisen in Programm nachgebaut.

Dann habe ich es einfach mal um 30 Grad gedreht, kopiert und passend gespiegelt.

Die Kopie habe ich dann nach Gutdünken verschoben.

Danach habe ich einige Maße markiert. Die für mich wichtigen habe ich in der Skizze nochmal extra aufgeschrieben.


Bild 2:

Nach den Maßen habe ich dann noch 2 Stücke Flacheisen zurechtgesägt und angezeichnet.


Bild 3:

Anhand der Markierungen habe ich dann die 4 Löcher gebohrt.


Bild 4:

Mit den so vorbereiteten Teilen konnte ich mir zumindest mal ein Bild machen, wie es aussehen könnte. Also nahm ich meine Bohrer-Kiste und suchte alle 2 mm Bohrer raus.

Diese steckte ich dann provisorisch in die Löcher und formte somit ein Trapez, welche irgendwie den Anschlag aufnehmen sollte.


Wer aufgepasst hat, hat allerdings schon den Denkfehler bemerkt, den ich gemacht habe?!

Wie war das noch mit den 19 mm, die ich Platz hatte ?

Verdammich !!

 

Das 20 cm Flacheisen-Stück war ja auf der ganzen Länge viel zu hoch !

Würde ja rechts  und links vom Anschlag überstehen !

Geht garnicht muss ein neuer Plan her.


Aber ...

das Teil hält schön die Konstruktion auf der Schiene, also dachte ich, ich nutze es als Schablone für künftige Bohrungen.


Bild 1:

Ich habe dann mittig und in gleichem Abstand von der langen Kante 2 Löcher angezeichnet.


Bild 2:

Nachdem ich die Löcher gebohrt hatte legte ich das Stück wieder drauf und probierte herum.

Die Lösung sollte dann wohl ein Stück Flacheisen sein, das im rechten Winkel mittig von den L-Profilen wegging und "hinten" ( kurzes Flacheisen-Stück) nochmal auflag.

Hier habe ich auch schon das kurze Stück Flacheisen einfach unter die beiden schrägen Stücke geklemmt. Dort hatte ich ja genug Platz.


Bild 3:

So sägte ich abermals 2 gleichlange Stücke zurecht.


Bild 4:

Damit das neue Stück überhaupt zwischen den schrägen Teilen zu liegen kam, musste ich die inneren Ecken der schrägen Teile schonmal abrunden. Die Rundungen habe ich nicht so abgerundet, wie angezeichnet, sondern nur soweit, dass das neue Teil dazwischen passte. Ich wollte es so eng wie möglich machen.


Bild 5:

Drei Löcher mussten gebohrt werden. 2 über der Schiene , eins an der kurzen Seite.


Bild 6 - 7:

6:

Alles auseinander genommen und ausgelegt. Gedanken über die Bohrungen folgten.

7:

Ich hatte beschlossen die Teile direkt miteinander verschrauben zu wollen.

Das bedeutete, dass ich in manche 6mm Löcher und in andere 5 mm Löcher bohren musste, um in die 5mm Löcher Gewinde schneiden zu können.

So habe ich mit den 6 mm Löchern angefangen.

Hier fand ich das vorbohren mit 2 mm wieder praktisch.


Bild 8:

Die 6 mm Löcher in dem untenliegenden L-Profil musste ich versenken.

Ich hatte Senkkopfschrauben hier geplant. Die Köpfe sollten so wenig wie möglich überstehen. Da ich ja noch einen 1 - 2 mm dicken Plastikstreifen geplant habe, standen  die Schrauben letztendlich 1 mm heraus.

So sollten sie keinesfalls auf der Schiene herumratschen.


Bild 8 - 9:

Die Flacheisen-Stücke, die auf den L-Profilen aufliegen habe ich dann schonmal verschraubt. Nur mal so zum gucken. Allerdings hatte ich nicht genug M6er Senkkopfschrauben, also nicht wundern. ;)


Bild 10:

Als Nächstes habe ich mir das kurze Teil genommen, die Löcher auf 5 mm erweitert, leicht versenkt und dann in drei Schritten M6er Gewinde geschnitten.


Bild 11:

So konnte ich das Konstrukt erstmal verschrauben.


Bild 12:

Auf der kurzen Seite schauten die Schrauben heraus.

So eine Mutter habe ich auch noch nicht gebastelt. :) Gefiel mir gut.

Um den Anschlag hoch genug zu bekommen, habe ich dann das zweite mittige Stück in Angriff genommen.

Allerdings hatte ich die Idee, das zweite Stück direkt am Anschlag festzumachen, um dann das Anschlagteil mit Bock einfach anzuschrauben.

Hierzu mussten allerdings die Mutter (lange Seite) und der Sechskant-Schraubenkopf (kurze Seite) in dem oberen Stück verschwinden.


Bild 1:

Da ich die beiden mittleren Teile gleich gebohrt hatte ( 6 mm ) beschloss ich die 2 Löcher, wo die Schrauben sitzen, groß genug zu erweitern.

Dies bedeutete einen 14er Durchmesser zu erreichen. Hier habe ich einen Stufenbohrer verwendet.


Bild 2:

Das sah dann so aus.


 

... wozu ich das alles mache, machte ich jetzt einen Test.


Ich hatte in der Metallablage ein Meterstück 3,5 x 3,5 mm Vierkantrohr.

Das sollte den Grundstock für den Anschlag bilden.


Bild 1:

Um mal eine Ansicht der Dimension zu bekommen habe ich das verschraubte Konstrukt auf die Originalschiene gesteckt, das Teil mit den 14 mm Bohrungen aufgelegt und dann...


Bild 2 - 4:

... das Vierkantrohr darauf befestigt. Zunächst mit einer "Klemm-Zange".

Der Abstand zur Tisch ist natürlich jetzt sehr groß, da ich innerhalb der L-Profile noch 2 Innensechskant-Schrauben zur provisorischen Fixierung benutzt habe.

Also bitte nicht täuschen lassen.

Alles wird Gut !!       *hoffte ich


 

Nach einem Besuch im Baumarkt, wo ich noch das Eine oder Andere gekauft habe, machte ich mich daran, den Anschlag zu erhöhen.


Bild 1 und 2:

Durch einfaches Auflegen merkte ich zunächst, dass 3 Vierkant-Aluprofile nebeneinander fast die Breite des Eisen-Vierkant-Rohres hatten.

Gemessen bedeutete das, dass die 3 Alu-Profile auf 34,5 mm kamen.

Ein Alu-Profil = 11,5 mm.

Perfekt, denn überstehen durften sie garnicht.


Bild 3 und 4:

Anhand der Hilfslinie in der Mitte habe ich 4 Löcher gebohrt. 6,4 mm Durchmesser um die Alu-Profile ordentlich justieren zu können.


Bild 5 und 6:

Danach machte ich mich daran die Löcher von dem Alu-Profil auf die, mittlerweile 2 Eisen-Vierkant-Rohre, zu übertragen und zu bohren.

Da ich mir noch nicht 100 % sicher war, wie ich die Rohre letztendlich verbinde, habe ich die Löcher erstmal vorgebohrt.


Um hier Sicherheit zu erlangen, musste ich mir dringend Gedanken machen, wie's weitergeht.


 

Die Überlegungen gingen dann dahin, dass ich eine Art Sandwich-Bauweise machen wollte.

Das untere Eisen-Vierkant-Rohr sollte auf der Unterkonstruktion befestigt werden.

Die Alu-Profile und das obere Eisen-Vierkant-Rohr sollten dann direkt auf das untere Eisen-Vierkant-Rohr geschraubt werden.


Allerdings floss auch eine Überlegung in die Sandwich-Bauweise ein, die für die Justierung wichtig war.

Ich wollte die äußerste Verschraubung (die über der Unterkonstruktion) so fertigen, dass ich sie von ganz oben lösen konnte.


Hierzu musste ich mir die Unterkonstruktion nochmal genau anschauen.


Bild 1:

Hier nochmal zu sehen:

Das Flacheisen-Teil, welches ich direkt an das untere Vierkant-Rohr geschraubt werden soll.

Ich kam zu dem Schluss, dass ich (dort wo im Bild die Imbus-Schraube sitzt/oben rechts) das Vierkant-Rohr anschrauben sollte.

Die andere Verschraubung sollte dann von ganz oben kommend in das mittlere M6er Gewinde passen ( das mittlere Loch von den drei im Flacheisen).

Die anderen beiden M6er Gewinde dienten somit der Befestigung der beiden Flacheisen-Stücke untereinander.


Bild 2:

Hierzu habe ich die Löcher auf das untere Flacheisen übertragen ...


Bild 3:

... und dann mit 6,1 mm gebohrt.

Die drei 5 mm Löcher des oberen Flacheisens habe ich dann mit M6er Gewinden versehen.

So konnte ich nun die beiden Flacheisen untereinander verschrauben.

Jetzt sieht man auch, welche Löcher für die Befestigung des unteren Vierkant-Rohres übrig bleiben.


Bild 4:

Die Verschraubung der Flacheisen von unten gesehen.

Endlich konnte ich das Flacheisen an das Eisen-Vierkant-Rohr anbringen.
Dazu bedurfte es nur noch 2 Löcher in das Eisen-Vierkant-Rohr zu bohren.
Das dem Ende näherliegende sollte nur 6,2 mm betragen und durch beide sich gegenüberliegende Seiten gehen.
Das andere musste unten nur klein und auf der gegenüberliegenden Seite so groß sein, dass ich problemlos eine Schraube mit einem Imbus-Schlüssel (Größe 5) anziehen könnte.

Bild 1:
Auflegen und anzeichnen.

Bild 2:
Beide Löcher gebohrt = 6,2 mm

Bild 3:
Die oberen Löcher habe ich auf ca. 12 mm erweitert. Beide leider, aber war/ist nicht so schlimm. :)

Bild 4:
Durch die Erweiterung auf 12 mm kann ich jetzt eine M6er Innensechskant-Schraube mitsamt Unterlegscheibe durch die oberen Löcher stecken, was das Gefummel innerhalb des Vierkant-Rohres immens reduziert.

Bild 5:
Juppieh, ich kann das Flacheisen easy von oben anschrauben.

Bild 6:
Fehlte eigentlich nur noch ein Loch im Vierkant-Rohr.

Bild 7:
Das wurde flux übertragen und gebohrt.

... bzw. Von Oben nach Unten musste die Verschraubung des zweiten Vierkant-Rohres vonstatten gehen.
Allerdings stand hier ja nur eine Locherweiterung an.

Bild 1:
Hier ist zu sagen, dass ich nur Sechskant-Schrauben in ausreichender Länge vorrätig hatte.
Daher musste ich das obere Loch soweit erweitern, dass eine 10er Nuss hindurch passte. Also nahm ich den Stufenbohrer und brachte das Loch auf einen 16 mm Durchmesser.

Bild 2 - 4:
Hier sieht man den Weg, den die 70 mm lange Schraube überbrücken muss.
Durch das obere Vierkant-Rohr, durch das Alu-Profil und das untere Vierkant-Rohr, um letztendlich in dem Gewinde des Flacheisens einzutauchen.
Sollte machbar sein für eine "Ausgewachsene M6er Schraube".         ;-D

Bild 5:
Hier habe ich 2 Spanplatten angeklemmt um die Vierkant-Rohre passgenau übereinander zu kriegen.

Bild 6:
So habe ich das dann gut angezogen.

Für die weitere Verschraubung des Sandwiches habe ich mich für eine einfachere Variante
entschieden.
Die Schraubensorte sollte gleich bleiben, allerdings wollte ich nicht noch mehr große Löcher in die Oberfläche bohren.
Gewählt habe ich dann die Art und Weise, dass ich in das untere Vierkant-Rohr Gewinde geschnitten habe, wo die Schrauben dann rein sollten.
Mir ist wohl bewusst, dass ein Gewinde mit weniger als 3 Windungen eigentlich nicht geeignet ist um Kräfte aufzunehmen, aber da ich, zumindest in den mittleren 2 Verschraubungen sehr wenig Kräfte aufzubauen habe, denke ich, dass das reicht.
Durch die Entfernung des hintersten Loches zum Ende ( 50 mm ) ist es mir, innerhalb der Reichweite meiner Finger, möglich im Ernstfall noch eine Mutter über das Ende der Schraube zu drehen.
Bisher ( und auch nach mehrmaligen Demontieren und Wiederzusammensetzen ) hält es.
Ich darf halt nur so fest anziehen, dass das Sandwich in sich hält und sich die Vierkant-Rohre und die Alu-Profile nicht seitlich verschieben lassen.

P.S.:
Sollte es passieren, dass ich mal ein Gewindes "DULL" drehe, kann ich immernoch das vorgebohrte Loch auf der Unterseite des Vierkant-Rohres auf 14 mm erweitern, um dann eine Mutter aufschrauben zu können. Das war bis dato noch nicht nötig, aber es ist immer gut einen Plan B in der Tasche zu haben.

Was ich auf jeden Fall vom alten Anschlag der PTS 10 übernehmen wollte war die Möglichkeit eine Skala innerhalb des Sockels ablesen zu können.
Mir war hier schon bewusst, dass ich die Skalen auf der Laufschiene eh neu anbringen musste.
Also habe ich mir die Unterkonstruktion angeschaut und ein wenig gemessen.
Das Sichtfenster sollte, wie beim Original, auf der linken Seite sitzen. Daran habe ich mich ja gewöhnt und finde es so gut.

Bild 1:
Ein Bild des reinen Anzeichnens am Objekt fehlt jetzt, aber man sieht es ja dennoch.
Ich habe also ein Rechteck, an gewünschter Stelle des obenliegenden L-Profils, angezeichnet und dann mit einem 2 mm Bohrer genau in die Ecken gebohrt.
Dann habe ich alles wieder zusammengesetzt und die Löcher 1:1 auf das untere L-Profil übertragen.

Bild 2:
Anhand der Bohrlöcher habe ich dann wiederum ein Rechteck angezeichnet.
Dann habe ich dort in die Ecken gebohrt.

ABER NEIN !!!
Das war doch garnicht richtig !!
Ich wollte das untere Rechteck doch eigentlich etwas kleiner gestalten, als das Obere.
Grrrrrrrr.......

Der Grund, weshalb das jetzt nicht richtig war, ist der, dass ich für den Strich zum Ablesen ein passendes Stück Plexiglas ( 2 mm dick ) in das ausgesägte Rechteck legen wollte.
Ähnlich wie beim Originalanschlag. Allerdings will / wollte ich nicht die "Lupe" des Originalanschlags abbauen sondern mir etwas anderes überlegen.

Jetzt muss ich eben mit den falschgesetzten Löchern leben.
Um sie nicht offen zu lassen habe ich dann Sekundenkleber in die falschen Bohrungen getreufelt und dann Metallspäne vom Feilen und Sägen daraufgestreut.
Schicht für Schicht, solange bis die Bohrlöcher ausgefüllt waren.
Danach habe ich die verklebten Stellen mit einer feinen Feile und Schleifpapier beigeschliffen.
Fällt mittlerweile garnicht mehr so auf. Klar, ist ein bisschen gepfuscht, aber es hilft meinen Augen. :)

Bild 3:
Das Sichtfenster.
Hier sieht man die kleine Auflagefläche am oberen Rand. Ist nicht mehr als 1,5 mm, aber reicht um ein Plättchen Plexiglas zu tragen. Auf der unteren Seite des Fensters findet sich ein ähnlich breiter Auflagebereich.

Weiter gemacht habe ich mit den Alu-Profilen.
Die Schlitze hatte ich schon viel früher mal gesägt. Eigentlich wollte ich auch was anderes damit machen.
Nun kam mir die Vorarbeit natürlich zu Gute.
Für die Verbindung der Profile habe ich mich für Nieten entschieden, denn ich wusste, dass ich diesen Teil nicht nochmal auseinander nehmen musste.

Allerdings muss ich an den passenden Stellen den Schlitz so weit ausarbeiten, dass meine Poppnietenzange bis auf den Grund des Profils reichen konnte. Hier habe ich einen Senker benutzt, dessen Aussenmaß 16,5 mm beträgt.
Ein weiterer Vorteil der Erweiterungen war, dass ich durch diese "Löcher" M6er Schloßschrauben einführen konnte.

Für die Nieten habe ich dann passende Löcher gebohrt.

Bild 1-3:
Aussparungen und Lochbohrungen für die Nieten.

Bild 4:
Passgenaues Bohren mithilfe eine Klemme.

Bild 5:
Erste eingebrachte Niete.

Bild 6:
Verbundene Alu-Profile.
Sieht noch schäbbig aus, wird noch nachgearbeitet.

Somit waren vorläufig die Metallarbeiten beendet.
Zumindest insofern, dass die Funktion gewährleistet war.

Hier ein paar Impressionen des bisherigen Anschlags.

Rutscht oder rutscht nicht.

In diesem Schritt geht es um den Fixier-Mechanismus des Anschlag.
Kurz hatte ich überlegt den Mechanismus des Originalanschlags nachzubauen.
Aber ich denke / dachte, dass das meine Fertigkeiten um Längen überschreitet.
Somit musste eine für mich lösbare Variante erdacht werden.

Ich dachte mir, dass es auch eine Gewindestange tun müsste.
Ich habe dann eine M10er Stange genommen und sie erst einmal angehalten und grob abgesägt.
Für die Führungen ( derer 2 ) habe ich 30 x 30 mm L-Profil zurechtgesägt und angehalten.
Die Führung an der Griffseite lag, durch die 3-fach "Mutter-Platte" 6 mm höher.
Dies musste ich natürlich beim Bohren der 11 mm Löcher bedenken.
Ich habe die beiden L-Profil-Teile, Rücken an Rücken, mit zwei Spannzangen zusammengeklemmt. Den Höhenunterschied von 6 mm habe ich dabei berücksichtigt.
Dann habe ich mich erst einmal mit 2 mm vorgebohrt, dann auf 7 mm erweitert und dann zu Guter letzt auf 11 mm erweitert.
Zu diesen Zeitpunkt wusste ich schon, dass ich abermals Flacheisen ( 25 mm breit) verwenden wollte um MuFu-Muttern zu bauen.
Zwei passend lange Stücke Flacheisen wurden zurechtgesägt. Um hier allerdings das Flacheisen möglichst passgenau an die Innenseite der L-Profilstücke schrauben zu können, musste ich zunächst eine Kante abrunden, damit's passt.
Hiernach habe ich je ein L-Profil-Stück und ein Flacheisen-Stück mit den Spannzangen verklemmt und A die Bohrung für das M10er Gewinde und B nebenan die Bohrungen für M6er Gewinde gebohrt.
Die Gewinde wurden dann geschnitten.
Für die Anbringung der L-Profil-Stücke an der Unterkonstruktion konnte ich auf der Griffseite einfach 2 der drei Schrauben gegen längere austauschen, die mittlere soweit kürzen, dass sie nach Verschraubung nicht überstand und dann, mit zwei 6,4 mm Bohrungen versehen.
Hier wollte ich unbedingt mehr Spiel in den Bohrlöchern haben, denn ich vermutete, dass ich den Abstand zwischen den Führungen nicht so gut vorbereitet bekomme, dass die M10er Gewindestange schön leichtgängig ist.
Aber mit dem Spiel konnte ich da nachjustieren.

Auf der Seite der Laufschiene habe ich mich dazu entschlossen kurze M4er Schrauben zu setzen. Bei dem wenigen Platz an der Stelle konnte ich so recht gemütlich 2 Schrauben diagonal setzen ohne das Material zu sehr zu schwächen.

Für die Stelle, wo die Gewindestange gegen die Laufschiene drücken sollte, habe ich mich des Prinzips von schraubbaren Klemmen bedient, wo ja an der Spitze des Gewindes ein Tellerchen sitzt, welches beweglich ist.
Ich hatte sogar noch so ein Tellerchen in einer Schublade gefunden.
Die Idee in die Mitte der M10er Stange ein M4er Gewinde zu schneiden und das Tellerchen dann dort anzuschrauben gefiel mir gut und wurde direkt umgesetzt.
Nachdem das fertig war habe ich das Ende der M10er Stange noch abgerundet, um dem Tellerchen mehr Beweglichkeit zu bescheren.

Jetzt hatte ich auch endlich ein Muster für die Aussparung, die ich natürlich in das L-Profil auf der Laufschiene machen musste. Dies wurde dann grob ausgebohrt und zurecht gefeilt.

Beim Zusammensetzen des Mechanismus fiel eine Sache ein:
Ich wollte den kommenden Griff nicht viel zu weit herausdrehen können.
Aus diesem Grund habe ich zwischen den beiden Führungen noch eine U-Scheibe und 2 M10er Muttern eingefügt, die ich dann so festsetzen wollte, dass der Anschlag so eben zu verschieben ist.

Den Griff habe ich mir im Baumarkt gekauft.
Um diesen richtig schön fest anbringen zu können, habe ich zunächst 'ne Mutter und dann eine U-Scheibe auf die Gewindestange gepackt und weit reingedreht.
Dann habe ich den Griff aufgeschraubt. Dies so weit, dass ich am Ende eine schöne Abschluß-Mutter aufschrauben konnte. Die habe ich auch richtig angezogen. Dann habe ich den Griff zurückgedreht und den festgezogen.
Zu Guter letzt habe ich die M10er Mutter auch noch gekontert.

Das sollte halten.

Nachtrag:
Zu Bild 9:
Ich habe wegen des Schürf-Faktors des Tellerchens auf dem Maßband hier auch Plastik aufgeklebt. Ich habe mich hier für ein L-Plastik entschieden, da dieses Teil eher wieder in die Ausgangsstellung zurückkehrt als ein Stück Plastik ohne Winkel.