Sägeschiene und Frässchablone

Diese ist vom Aufbau nahezu identisch zu der von kaosqlco lediglich mit anderen Längen der Schienenteile und winzigen Unterschieden in Details. Für die Stahlwinkel habe ich größere 250mm Schenkellänge genommen da dann in beiden Schienen je zwei Schrauben sitzen können was etwas mehr Stabilität gibt. Von Vorteil war daß diese Winkel auch in der Spitze schon eine Bohrung vorgesehen hatten. Die Bohrungen in den Winkeln müssen zentrisch auf 8mm aufgebohrt werden da sie nur 6mm Durchmesser haben. Außerdem habe ich einen Schenkel um ~10cm verkürzt damit sie sich bei kleinen Einstellungen nicht in den Weg kommen.
Als Halteschrauben der Winkel waren ursprünglich Sternschrauben im Eigenbau geplant da ich keine lokale Quelle habe bei der es diese preiswert gibt. Dann schlug allerdings die Faulheit durch und ich habe nur M8*14mm Inbus-Zylinderkopfschrauben genommen. Sie sollten unten nicht aus dem Nutstein herausschauen da sie sonst eventuell die Eloxalschicht beschädigen. Da sie etwas zu lang sind habe ich einfach mit zwei M8 Beilagscheiben korrigiert (M8*10 wie in der Stückliste wäre richtig). Kosten pro Stück in V2A waren auch nur ca. 0,08€ und Inbusschlüssel liegen immer griffbereit. Der Grund warum hier M8 Schrauben verwendet wurden ist daß diese genau in die Nuten der Schiene passen und somit ein Verdrehen besser verhindert wird.

Damit das Einstellen schnell und einfach geht wurde aus einem alten Inbusschlüssel und einem Holzknopf noch schnell ein Werkzeug gebastelt. Da dieser im Betrieb nicht darauf sitzt kann man den Knopf auch größer machen was das Anziehen erleichtert. Außerdem kann man an etwas das nicht vorhanden ist auch nicht anstoßen. Sicher, das würde auch mit weniger Schrauben halten und man müßte dann keine 16 anziehen. Das geht aber so schnell und die Schienen sind damit besser geführt daß ich es vorziehe.

Braucht man längere Schenkel werden einfach jeweils zwei Stück mit Längsverbindern verbunden. Dadurch kann man dann von ca. 1,48m*0,18m bis 0,98m*0,68m alles fräsen.

Fuffy1963-Version
Kaosqlco-Version

Wird eine Länge von mehr als einer Schiene benötigt werden einfach entsprechend viele Schienen mit Längsverbindern gekoppelt. Da die Schienen präzise winklig gesägt wurden sind sie danach immer noch gerade.
Bei den gewählten Maßen kann man mit einer Schiene ~1,05m, mit 2 Schienen ~2,10m und mit 3 Schienen bis zu 2,65m lange Schnitte machen. Wer andere Maße will/braucht muß eben die Teillängen entsprechend wählen.
Durch ihre Dicke von 15mm bringt diese Schiene zumindest bei meiner HKS eine Verringerung der Schnitttiefe von ca. 6mm weil sonst der Motor auf der Schiene schleift aber damit kann ich leben. Bei der Discounter Schiene wäre das mehr gewesen.

Sowohl die Frässchablone als auch die Schiene müssen für den Betrieb sicher auf dem Werkstück befestigt werden. Der einfachste und teuerste Weg dazu ist eine Zwinge im Festool Stil aber selbst die Chinese Copies kosten noch so richtig Geld und das war mir einfach zu viel.

Deshalb wurden einfache und preiswerte kleine 1,25€ Einhandzwingen modifiziert. Diese Modifikation ist etwas mit Aufwand verbunden aber für 15€/Zwinge Ersparnis kann man ein paar Minuten daran arbeiten.
Einer M8*14 Zylinderkopfschraube wird der Kopf quer mit 3,2mm durchbohrt, 3mm vom unteren Kopfende. Dann diese Loch bis zur Mitte auf 4mm aufbohren und in den verbleibenden 3,2mm Teil ein M4 Gewinde einschneiden.
Ist dies vollbracht wird der Kopf mittig etwa 10mm tief geschlitzt. Dieser Schlitz muß so breit sein wie die Zwinge dick ist.
Der feste Anschlag der Zwinge wird abgeschraubt und sie wird so gekürzt das das vorhandene Loch etwa 2mm „Fleisch“ behält. In den frisch gesägten Schlitz der Schraube einstecken und mit einer M4 Maden- oder Gewindeschraube sichern.
Nur wird das Ganze in einen Nutstein schwer mit M8 Gewinde eingeschraubt und fertig ist die Zwinge.

Anmerkung: um den Schraubenkopf zu durchbohren habe ich die Schraube in eine M8 Langmutter eingeschraubt die ich dann im Schraubstock eingespannt habe. Dann wurde die Bohrung mit der Ständerbohrmaschine eingebracht. Den Schlitz habe ich mit der Bügelsäge vorgesägt und mittels Dremel und Trennscheibe auf Breite gebracht. Das ginge schneller und einfacher mit dem kleinen Winkelschleifer aber ich hatte keine Lust alle Kartons nach den Trennscheiben zu durchsuchen.

Nachtrag: In der Anwendung hat es sich gezeigt daß die Zwinge dazu tendiert sich unter Druck schief zu stellen. Eine M8 Mutter die über das Ende der Zwingenstange greift hält sie jetzt sicher fest. Dazu muß man u.U. die Stange ganz leicht abfeilen damit die Mutter darüber passt. Mit dieser Ergänzung geht es jetzt einwandfrei.

Das Problem einer Schiene wie dieser im Vergleich zu den üblichen Sägeschienen ist daß man sie nicht einfach an die Schnittlinie anlegen kann. Dieses Problem wurde dadurch gelöst daß ich mir von einem Reststück 6mm Alu-Flachstab 2 Stücke mit exakt dem Abstand Sägeblatt-Rahmenplattenkante abgesägt habe. Dies kann man natürlich auch aus einem Stück MDF oder Sperrholz machen.
Diese Abstandsstücke werden mit Klemmen direkt an die Sägelinie geklemmt, die Schiene daran angestoßen welche dann mittels der modifizierten Zwingen befestigt wird. Die Abstandshalter werden dann entfernt. Dies hat sogar den großen Vorteil daß man bei langen Schnitten nicht mehrfach von einer Seite zur anderen muß bis die Schiene richtig liegt wie das bei den normalen Schienen gerne der Fall ist weil sie immer etwas verrutschen wenn man auf einer Seite schiebt.
Macht man sich die passenden Abstandshalter braucht man auch nicht für jedes Sägeblatt oder jede Säge eine neue Gummilippe zuschneiden.

Die Methode mit den „Abstandsmessern“ funktioniert auch mit allen anderen Anschlagschienen oder Latten und ist damit universell verwendbar. Deshalb liegen die kleinen Alustücke beim Zubehör der HKS und nicht bei der Schiene.