Werkzeugloser Fräsrahmen

Die Wahl des Aluprofils ergab sich aus der Größe der Rändelmutter (20 mm Nennmaß-Ø, außen) und den daraus resultierenden Nutensteinen. So fiel die Wahl auf ein Aluminiumprofil 20 x 60 mm I-Typ Nut 5.
Jedes der vier Profile sollte ein Langloch erhalten, in denen sich die Rändelmuttern befinden. Durch anziehen der Muttern, die auf M5er Gewindestiften geschraubt sind, werden die Nutensteine in den Nachbarprofilen angezogen. 5 mm Führungsbolzen links und rechts der Nutensteine verhindern eine Verdrehung der Profile.

So war zumindest der Plan.
Als die Aluprofile geliefert wurden, war das Erstaunen groß, als sie bloß 19,81 mm stark und die Nutbreiten 5,3 mm breit waren. Die Rändelmuttern hatten einen Durchmesser von 20,2 mm und würden somit leicht über das Profil überstehen. Das hat natürlich auch meine komplette Planung der Fertigung über den Haufen geworfen. Denn nun benötige ich den Zugang zu einer Metalldrehbank. Blöd nur, dass auch schon ein Rundstahl von 5 mm gekauft war. Okay, das hat mich jetzt nicht in den finanziellen Ruin getrieben, war aber unnötig. Nun wurde ein 6 mm Rundstahl benötigt, welchen ich auf 5,2 mm abdrehen und dem ich auf einer Seite ein M5er Gewinde schnitt. Das Ganze achtmal. Die Rändelmuttern mussten ebenfalls auf 19,5 mm abgedreht werden.
Da nun nichts mehr so war, wie ich es mir vorgestellt hatte, konstruierte ich den kompletten Rahmen am CAD, um das Ganze einmal zu visualisieren. So ließ sich auch die Position und die Länge des Langlochs optimal ermitteln.

Da ich zufällig mal wieder Kontakt zu meinem ehemaligen Arbeitgeber hatte, bekam ich dort die Möglichkeit die Metalldrehbank zu nutzen, um die Führungsbolzen zu drehen.
Und da ich schon einmal dort war, packte ich die Gelegenheit gleich beim Schopfe und habe auch gleich die Langlöcher an der Fräse hergestellt. Das wäre durchaus auch in der heimischen Kellerwerkstatt gegangen, jedoch so ging es deutlich schneller und exakter. So habe ich die Langlöcher auch gleich mit einer Fase versehen.

Mit einem M5er Gewindebohrer schnitt ich die Gewinde für die Führungsbolzen in die Stirnseiten, an denen sich die Langlöcher befinden. Die mittlere Bohrung an dem Strangpressprofil wurde auf 5,3 mm Durchmesser aufgebohrt. In diesem führt sich der Gewindestift für den Nutenstein/ Rändelmutter.
Abschließend erhielten die Schnittkanten noch umlaufend eine kleine Fase von 0,5 x 45°.

Da meine Zeit an der Drehbank nur begrenzt war, überdrehte ich den 6 mm Rundstahl auf 5,2 mm Durchmesser, schnitt auf einer Seite ein M5er Außengewinde und trennte mit einer Metallsäge das Drehteil so ab, dass ich an der Schnittseite den um 180° gedreht eingespannte Drehkörper ebenfalls mit einem Gewinde versehen konnte. So hatte ich je zwei zusammenhängende Führungsbolzen, die ich zuhause sowohl an den Enden gekürzt, als auch mittig auseinandergesägt und auf Maß geschliffen habe. Um die Kanten zu fasen, spannte ich die Stifte in das Bohrfutter der Tischbohrmaschine ein und hielt während dem Laufen eine Metallfeile daran.

Da die Rändelmutter im Durchmesser zu groß war, musste ich sie abdrehen. Hierzu stellte ich ein M5er Gewinde an dem 6 mm Rundstahl her und schraubte die Rändelmuttern auf. Diese drehte ich auf einen Durchmesser von 19,5 mm.

Leider bin ich nicht in der Lage Teile zu verschweißen. Um nun die Nutensteine mit den Gewindestiften zu verbinden, schraubte ich sie zusammen und versetzte den jeweils beiden Teilen mit dem Körner vier Schläge, sodass ein Verdrehen des gestauchten Gewindestiftes nicht mehr möglich ist.

Abschließend schraubte ich die Führungsstifte in die Aluprofile und steckte die Gewindestifte in die aufgebohrten Löcher, um sie mit der Rändelmutter anzudrehen.
Die so vorbereiteten Profile baute ich so zusammen, dass der fertige Fräsrahmen entstand.
Ein Funktionstest ergab, dass es werkzeuglos möglich ist, die einzelnen Schenkel leicht zu verstellen. Künftig werde ich aber ausschließlich mit einem Kopierring arbeiten.
Da das Aluprofil nur 60 mm breit ist, was mir eigentlich nicht so zusagt, behelfe ich mir mit einer Acrylglasplatte, die ich mir für eine größere Auflagefläche der Fräse gebaut habe. Diese wird durch die standardmäßige Gleitplatte an der Fräse ausgetauscht.