Gartentisch für 10 Personen

Zuerst müssen die Rohre entfettet werden, denn sonst kann man nicht vernünftig entrosten, da man dann ein Rost-Fett-Gemisch in die Rohre einarbeiten würde und sich das sehr negativ auf das spätere Lackieren auswirken würde.

Zum Entfetten nutze ich Aceton, denn Nitroverdünnung kann rückfettend sein (Den Tipp habe ich von einem Malermeister bekommen).

Erst danach werde die Rohre zuerst mit einer CSD Scheibe entrostet. Die CSD Scheibe (auch Grobreinigungssscheibe genannt) hat einige Vorteile gegenüber den Fächerscheiben oder Drahtreinigungsscheiben.

Die Oberläche des Stahlt wird nicht verletzt und die Standzeit ist gegenüber Fächerscheiben höher, da sich die Scheiben kaum zusetzen.

Der Schleifstaub wird mit klarem Wasser abgewaschen und die Rohre zum Trocknen in die Sonne gestellt. Das dauert auch nur einige Minuten.

Nun werden die Rohre auf Länge geschnitten und die Rahmenrohre ausgeklinkt. Das Ablängen der Rohre ist bei allen Teilen identisch.

Sehr oft werden Rahmen auf Gehrung geschnitten, was ich aber nicht machen werde, denn wenn die Gehrung nicht genau passt, bekommt man beim Schweißen eventuell Probleme mit dem Verzug.

In meiner Ausbildung lernte ich vor vielen Jahren, dass man Rahmen ausklinken soll, um den Verzug gering zu halten. Das ist zwar aufwändiger als eine Gehrung, aber dafür ist die Methode sicherer.

Man muss darauf achten, dass die beiden Ausklinkungen auf beiden Seiten gleich sind. Deswegen habe ich die zu trennenden Seiten mit einem X gekennzeichnet.

Aber das ist auf den Bildern besser zu erkennen ist, als ich hier mit Worten beschreiben kann.

Vor dem Verschweißen werden die Teile entgratet und mit P120 mit dem Schwingschleifer geschliffen. Das ist zwar wieder zeitaufwändig, aber nach dem Schweißen kommt man nicht mehr so gut an alle Stellen.

Danach werden zwei Teile ausgerichtet. Ein langes Rahmenteil und ein kurzes. Es sieht aus wie ein großes L. Das wird mit Schraubzwingen befestigt und mit einem großen Schlosserwinkel (500mm) kontrolliert.

Dann heftet man von OBEN mit zwei Schweißpunkten die Teile zusammen. Es wird dann vorsichtig gedreht, wieder mit dem Winkel kontrolliert und dann wieder mit zwei Schweißpinkten von OBEN geheftet.

Nun kann man die beiden oberen Schweißnähte machen.

Danach wieder umdrehen und die beiden anderen Schweißnähte oben schweißen.

Im Anschluss wird die äußere Naht geschweißt und zum Schluss erst die Kehlnaht. Denn dann ist ein Verzug der Teile nahezu ausgeschlossen.

Die Schweißnähte werde mit der Fächerscheibe geschliffen und man sollte dabei keine Schweißperle übersehen, dann beim Lackieren sieht man hinterher jeden Fehler.

Um die Auflageleisten fertigen zu können, musste ich mir zuerst das Bohrbild ausrechnen. Das Holz hatte zwar eine definierte Breite von 143mm, aber einige Bretter waren breiter oder schmaler. Die Differenz betrug zum Teil 1-2mm.

Also legte ich 17 Bretter aneinander und maß die gesamte Breite.

Es ergab 2420mm (praktisch genau das Innenmaß des Rahmens).

Der Brettabstand von 4mm musste aber noch eingerechnet werden.

Im AutoCAD machte ich mir eine Zeichnung mit den entsprechenden Maßen. Und anhand dieser Skizze fertigte ich dann die Auflageleisten.

Die Leisten wurden zusammen angerissen und markiert. Die Leisten wurden von einer Seite aus angerissen, denn das minimiert die Fehlerquote, die bei einem fortlaufenden Anriss durchaus relativ groß sein kann. Dann gekörnt, mit 5mm gebohrt und einseitig gesenkt. Die andere Seite wurde entgratet.

Das von mir verwendete Material ist schon alt gewesen und deshalb nicht mehr wirklich normtreu. Normalerweise würde ich 40mm x 5mm verwenden. Aber da bin ich manchmal relativ schmerzfrei. Und mein Material hatte ich im Haus.

Mit Spannhänden wurden sie im Rahmen fixiert, mit einem Streichmaß ausgerichtet (22mm) und geheftet.

Damit sich die Leisten nicht verziehen, muss sie beidseitig geheftet werden. Die Heften sollten gleich lang sein und müssen unmittelbar nacheinander gemacht werden.

Man beginnt in der Mitte und arbeitet sich zu den Enden vor.

Sind beide Auflageleisten geheftet, folgt wieder einmal das Schleifen mit der Fächerscheibe.

Die Bretter sind aus gehobelter sibirischer Lärche- also entfiel schon mal der Schleifprozess.

Auf der Kappsäge wurden die Bretter wurden 4mm kürzer als das lichte Maß des Rahmens gesägt.

Zusammengelegt ergaben sie exakt 2420mm (ohne Abstand).

Da es insgesamt 18 Abstande á 4mm sind, wurden 72mm abgezogen. Von den verbleibenden 2348mm wurden 15 Bretter (je 142mm) ebenfalls abgezogen.

Die restlichen 218mm wurden durch 2 geteilt und somit hatte ich die Breite der beiden Seitenbretter. Diese wurden dann auf der Tischkreissäge auf Maß 109mm gesägt. Mit dem Handhobel wurden die Fasen an den Längsseiten wieder hergestellt.

Nun wurden die Bretter, diesmal mit Abstandshaltern wieder in den Rahmen eingesetzt - und sie passten noch immer.

Im Anschluss wurden die Bretter nochmals um 2mm gekürzt.

Jetzt müssen die Bretter auf der Unterseite genutet werden, um der Schüsselung entgegenzuwirken. Außerdem lassen sich so schon geschüsselte Bretter bei der Montage wieder geradeziehen. Man kann sich die Nutseite nicht aussuchen, denn die wird durch den Faserverlauf vorgegeben. Im Bild kann man das gut erkennen. Die Nuten werden mit der Tischkreissäge gefertigt und sind etwa 10mm tief und zwei Sägeblattstärken breit.

Nund wird ein 90° Fräser mit Anlaufkugellager in den Frästisch eingesetzt. Die Unterseite der Strinseite der Bretter wird mit einer etwa 4mm großen Fase versehen, die verhindern sollen, dass die Bretter auf den Schweißheften aufliegen. Die Sichtkanten der Stirnseiten wird mit der Originalfase versehen, die dann ebenfalls am Frästisch eingestellt und gefertigt wird.

Zum Schluss werden die Kanten noch mit Korn P180 gebrochen.

Jetzt werden die Bretter zwei mal mit einer guten Lasur (Pigment Pinie/ Kiefer) behandelt.

Die Tischbeine werden mit Hilfe von kleinen Hilfsbrettern, die am Rahmen befestigt sind positioniert. und ggf. mit einer Schraubzwinge gesichert. Nun wird mit einem großen Winkel beidseitig die Lage geprüft. Meistens passt sie nicht ganz. Deswegen macht man ein der Ecke in die das Tischbein in den Winkel gedrückt werden muss einen Heftpunkt mit dem Schweißgerät. Nun werden die Brettchen und Schraubzwingen entfernt.

Jetzt kann man das Bein in die gewünschte Stellung drücken, denn die Heftung lässt das zu. Aber auch den Winkel der anderen Seite beachten. Passt das, macht man wieder eine Hefte an einer anderen Ecke. Dann wieder Kontrolle und ggf. Richten. Das macht man, bis alle 4 Heften gemacht sind.

Das habe ich erst bei allen vier Beinen gemacht. Danach wurde das Gestell gedreht und dann erst wieder die Außennähte geschweißt.

Die Kehlnähte kamen erst zum Schluss.

Nun werden die Schweißnähte mit der Fächerscheibe geputzt und im Anschluss das ganze Gestell ein letztes Mal geschliffen. Große Schweißspritzer kann man vor dem Schleifen mit einem Hammer und einem Meißel entfernen. Und nach dem Grundieren würde man jeden Schweißspritzer so gut erkennen, wie Vogeldreck auf einem schwarzen Auto.....

Nach dem letzten und gründlichen Schleifen wird das Gestell nochmals mit Aceton gesäubert. Man sollte dabei Handschuhe tragen, denn die Handschuhe schützen nicht nur die Hande gegen das Aceton, sondern auch das Gestell vor den Händen.

Jetzt wird das Gestell mit überlackierbarem Zinkspray (nicht jedes Zinkspray lässt sich überlackieren!!!) grundiert. Zuerst die Unterseite. Nach dem Trocknen ( etwa 4 Stunden) wird das Gestell umgedreht (Handschuhe nicht vergessen) und die Oberseite grundiert.

Am nächsten Tag wurde das Gestell wieder gedreht ( Handschuhe) und die Unterseite mit Zinkausbesserungsfarbe mittels Rolle 4 mal lackiert. Die Farbe ist nach etwa 10 Minuten trocken und kann dann überlackiert werden. ich habe in Abständen von 30 Minuten, 2 Stunden und 3 Stunden die Lackschichten aufgebracht.

Danach durfte der Tisch üner Nacht trocknen.

Am nächsten Tag wurde der Tisch wieder gedreht und die Oberseite ebenso mit 4 Schichten Lack versehen.

Ich habe vor knapp 20 Jahren schon einmal ein Gartentor auf diese Weise behandelt und bis heute gibt es keinerlei Anflug von Rost.

Ich kann auch immer nur empfehlen, Farben etc. nur im Fachmarkt zu kaufen und nicht im Baumarkt. Preislich nimmt sich das nichts- aber qualitativ schon.

Die von mir genutzten Farben und Lasuren sind alle auf Kunstharzbasis.

Und damit war es dann auch gut.

Das Befestigen ging recht schnell vonstatten. Das mühselige war nur, dass man sich für jedes Brett unter den Tisch legen musste. Jedes Brett wurde einzeln eingelegt, dann die zwei Bohrungen mit einem 2mm Bohrer vorgebohrt und verschraubt. Dann wurden die Klemmen entfernt und die beiden anderen Schrauben auf gleichem Wege verschraubt.

Beim letzten Brett muss man ohne Zwingen arbeiten. Da greift man von unten über den Tisch und hält beim Bohren das Brett fest. nach knapp 30 Minuten waren alle Bretter befestigt.