Abzieher für Mundstücke von Blechblasinstrumenten

Nachdem ich einige Rezensionen von Kunden eines Onlinehändlers gelesen hatte, welche einige Schwächen einiger Produkte offenbarte, beschloss ich meine eigene Konstruktion zu machen. Zwei Stücke Alu-Flachprofile, die als Klemme an das Instrumentenrohr geschraubt werden, dienen als Widerlager des Abziehers. Ein weiteres Alu-Flachprofil, welches unter das Mundstück geschoben wird, drückt man nun mit zwei Schrauben gegen das Mundstück. Da die Schrauben gegen die Klemme drücken, wird das Mundstück aus dem Instrument gedrückt. – Soweit der Plan oder besser gesagt, die Vorüberlegung, um die Pläne in Form von Zeichnungen zu erstellen.

Das Alu-Profil hat einen Querschnitt von 40 x 10 mm. Nachdem ich das Ende an der Tellerschleifmaschine winkelig geschliffen hatte, bohrte ich stirnseitig die Löcher für die Verbindungsschrauben in das Alu-Profil. Für das M6er Gewinde war also ein Kernloch von Ø 5 mm erforderlich. Um sicherzustellen, dass die beiden Klemmbacken optimal zusammenpassen, zersägte ich das Aluprofil mit der Kappsäge erst nach dem Bohren der Löcher für die Verbindungsschrauben in 30 mm lange Stücke. In die eine Klemmbacke schnitt ich die M6er Gewinde, die Durchgangslöcher der anderen Klemmbacke bohrte ich mit Ø 6,4 mm an der Tischbohrmaschine auf. Nach dem Finishen der Schnittkanten an der Tellerschleifmaschine und dem Abrunden und Fasen der Kanten, verschraubte ich beide Klemmbacken miteinander und bohrte mittig ein Ø 11,5 mm Loch zur Aufnahme des Instrumentenrohrs. Zwei 5 mm tiefe, Ø 8,2 mm Sacklöcher führen später die beiden Spannschrauben.

Für die Platte des Abziehers sägte ich das Alu-Profil (Querschnitt 40 x 10 mm) mit der Kappsäge auf eine Länge von 60 mm. Auch hier schliff ich die Stirnseiten am Tellerschleifer sauber auf das erforderliche Maß. Mittig bohrte ich ein Ø 12 mm Loch in die Platte. Anschließend versah ich die Oberseite mit einer großen Senkung. Hier liegt später das Mundstück an. Einseitig versah ich die Platte mit zwei Schnitten, die bis zur Bohrung reichen, sodass eine Nut entsteht. Durch diese Nut wird der Abzieher auf das Instrument geschoben. Die Schnittflächen wurden mit einer Feile noch ein wenig plan gefeilt. Um die M8er Schrauben, mit denen das Mundstück herausgedrückt wird, eindrehen zu können, mussten die Kernlöcher der M8er Gewinde mit Ø 6,8 mm gebohrt werden. Vor dem Schneiden der beiden Gewinde erhielten die Bohrungen eine leichte Senkung. Abschließend wurden die Kanten der Abzieherplatte noch abgerundet und mit Fasen versehen.

Die Montage und Anwendung des Abziehers ist denkbar einfach. Nach Anschrauben der Klemmplatten am Instrument, wird die Abzieher-Platte unter das Mundstück geschoben und die beiden M8er Schrauben zum Abziehen eingedreht. Sobald die Schraubenenden kontakt zu der Klemmplatte erhalten drückt die Vorrichtung das Mundstück aus dem Instrument. Im Gegensatz zu den Abziehern, die man käuflich erwerben kann, habe ich anstatt Flügelschrauben Zylinderschrauben mit Innensechskant verwendet, da man mit einem Inbusschlüssel ein wenig mehr Kraft aufwenden kann. Die Bilder zeigen wie leicht das festsitzende Mundstück mit dem Abzieher zu lösen war. Da ich die benötigten Materialien bereits zuhause hatte, kann ich zu den Kosten nur eine vage Schätzung von ca. 5 Euro angeben.