Schrauben System Stapelboxen

Zuerst starte ich mit dem Grobzuschnitt der Einschübe. Mit der Tauchsäge und passender Schiene Streifen mit Übermaß zusägen. Diese dann an der TKS auf Endbreite zuschneiden. Mit dem "Schiebeschlitten" (der immer noch zu 100% im Winkel ist) auf Länge kürzen.

Die Seitenteile der Einschübe haben mittels Falzfräser eine Falz in Dicke des Plattenmaterials bekommen. So konnte der Rahmen stump verleimt werden. Kontrolle des Winkles mit meinem "Anschlagwinkel deluxe" passte. Den leichten Überstand mit dem Bündigfräser nach dem trocknen begradigen.

Die Böden wollte ich einlassen. Da allerdings nur 12mm Rand da sind, musste ich mir was einfallen lassen. Also habe ich mir ein Helferlein gebaut. Einen 2. Rahmen, den ich dann in die Einschübe gesteckt habe. So konnte ich mit dem Falzfräser für die Böden eine umlaufende Falz fräsen und es blieb genug Material stehen für die Böden.

Die Böden habe ich aus Resten, 6mm Sperrholz, gemacht. Zuerst auf Breite, dann auf Länge geschnitten. Da der Falzfräser aber runde Ecken macht, mussten an den Böden die Ecken auch rund gemacht werden. Das wurde mit den Corner Jigs und einem Bündigfräser erledigt. Vor dem einkleben habe ich die Kanten der Böden noch mit einem 45 Grad Fräser leicht angefast.

Gleiche Spiel wie im Schritt 1: erst der Grobzuschnitt, dann auf Endmaß schneiden. An den Seiten, für die Seitenwände, diesmal mit dem Nutfräser eine Nut fräsen. Für das Mittelbrett mittig mit dem Schiebeschlitten eine Nut einsägen. Die Seiten und Mittelwände auf Endmaß schneiden und alles trocken zusammen stellen. Da alles gepasst hat, wurden alle Teile verleimt und der Winkel kontrolliert. Und da war sie wieder....... die Trockenphase.

Da die Rahmen keine Rückwand bekommen, habe ich die Ecken von hinten verstärkt. Dazu wieder mit einem weiterem Helferlein die Ecken wo eine Falz hin sollte, mit dem Falzfräser bearbeitet. Aus Resten, wo ich vorher die runden Ecken vom Falzfräser abgerundet habe, mit einem 3. Helferlein und dem Schiebeschlitten, Dreiecke geschnitten. Diese als Verstärkung in jede Ecke der Rahmen geklebt und trocknen lassen.

Für die Griffe zuerst schmale Streifen schneiden. Dann auf die Breite der Einschübe zuschneiden. Alle Kanten mit einem 45 Gradfräser leicht anfasen. Als Griffmulde eine Seite mit einem Rundfräser fräsen.

In Corel Draw habe ich alle Dateien, die ich zum beschriften brauchte, entworfen und als dxf Datei für das Brennprogramm Lightburn gespeichert. Für meinen Laser Ortur Lasermaster II zwei Leisten ins Gehäuse geschraubt, damit ich immer die selbe Position der Griffe hatte. Pro Griff brauchte das Programm etwa 3 Minuten zum brennen. In die Fronten zwei Löcher vorgebohrt und die Griffe angeschraubt. Sieht sauber aus und man weiß wo was drin ist.

Das Schrauben System sollte noch einen LED Sockel bekommen. Für den Sockel habe ich zwei 12mm Platten zusammen geleimt und somit aufgedoppelt. Aus der Platte wurden erst Leisten und aus den Leisten Abstandshalter geschnitten. Zur Aufnahme des Led Bandes und des Acrylglases habe ich passende Vertiefungen in die Sockelblenden geschnitten. Die Abstandshalter sind einfach von unten aufgeleimt. Das Acrylglas habe ich mit 120er Schleifpapier geschliffen und so milchig gemacht.

Passende Stelle hatte ich schon. Zum verschrauben der einzelnen Elemente seitlich Löcher vorbohren und verschrauben. Die untere Reihe mit Abstandshalter und dann nach oben weiter stapeln. Kontrolle ob die Einschübe auch passen. Dann den eigentlichen Sockel als Verblendung anschrauben. Einschübe befüllen und einsortieren. LED Band mit doppelseitigem Klebeband in den Sockel kleben. Lichttest. Dann das Acrylglas auch einkleben. Fertig.

Ich finde das ich hier eine ordentliche Lösung gefunden habe um Schrauben und weitere Kleinteile aufzubewahren. Dieses System ist durch die einzelnen Module jederzeit erweiterbar. Auf jeden Fall kommen in absehbarer Zeit noch weitere bei mir dazu. Und was da an Metern zusammen gekommen die gesägt und gefräst wurden hat mich erstaunt. Vielen Dank fürs lesen und eure Kommentare.