Randzwingen oder Wooden Edge Clamps

Ich habe mir das Sketchup-Model heruntergeladen und geöffnet. Um einen besseren Überblick über die Teile zu haben, habe ich sie auseinandergezogen und ausgedruckt. (Bild 1+2). Auf den Ausdruck der auseinandergezogenen Teile habe ich handschriftlich die wichtigsten Maße des Originals vermerkt um beim Nachbau einen Anhalt zu haben.

Vom Bau meiner Schränke war noch eine Menge Restholz vorhanden. Sowohl 18mm Buche Leimholz als auch 6mm Buche Sperrholz. Somit war das Material gefunden (Bild 3).

Ich habe die Leisten dann auf der PTS10 auf die gewünschte Breite zugeschnitten sowie das Sperrholz auf Maß (Bild 4).

Zum Ablängen der Leisten kam dann die Kappsäge mit einem Anschlag zum Einsatz (Bild 5). Damit die abgelängten Stücke sich nicht mit dem laufenden Sägeblatt verkeilen, da sie wegen des Anschlags nicht ausweichen konnten, habe ich die Leisten durchgesägt und mit dem noch abgesenkten Sägeblatt ausgeschaltet. Erst bei stehendem Sägeblatt die Kappsäge wieder angehoben.
 

Zum Herstellen der Nut und Federn in den Schenkeln hat John Heisz sein Dado-Blatt benutzt. Da ich so etwas nicht Besitze (und ehrlich gesagt auch nicht haben will), waren Alternativen gefragt. 

Ich habe mich dann für meine PCM7S für die Nuten entschieden. 

Da der Tiefenanschlag (ohne Modifikation) nicht auf die erforderliche Höhe einstellbar ist, habe ich mit Hilfslinien (Bild 1) und Augenmass die Tiefe festgelegt.

Zum Sägen habe ich aus einigen Lattenresten einen Anschlag zum Spannen der Werkstücke zusammengestellt (Bild 2).

Mit einem Reststück habe ich den Anschlag so eingestellt, dass neben dem Sägeblatt ein Rest von 6mm stehen bleibt, also die Nut auch 6mm breit ist.

Ich habe dann jedes Teil am Anschlag befestigt, anhand des Bleistiftstrichs die Tiefe gesägt und das Blatt durchgeschoben (Bild 3).

Danach das Werkstück um 180° gedreht wieder befestigt und den zweiten Schitt ausgeführt (Bild 4+5).

Durch die Dicke des Sägeblattes (<3mm) bleibt in der Mitte ein feiner Steg stehen (Bild 6). Nachdem alle Teile 2-mal gesägt waren, habe ich den Anschlag um 2mm verschoben und die Stege herausgesägt (Bild 7).

Um die restlichen "Holzfussel" zu entfernen, habe ich zur Feile gegriffen und etwas von Hand nachgearbeitet (Bild 8+9).

Abschließend wurden alle Kanten mit dem Varioschleifer leicht gebrochen (Bild 10).

Die Federn am hinteren Querteil habe ich mit dem Frästisch hergestellt.

Dazu habe ich mir erstmal einen provisorischen Queranschlag gebaut. Diesen wollte ich erst mit 2 M8 Schrauben in der T-Nut-Schiene führen. Das war mir aber zu hakelig und es war zuviel Spiel darin. Ich erinnerte mich an einen Schiebeschlitten von Woody, bei dem sie Holzdübel für die Führung benutzt hatte. 8mm Löcher waren ja schon drin, also 2 8x40 Holzdüdel rein und getestet: Passt, kaum Spiel und gut zu verschieben (Bild 1+2).

Mit Hilfe des "Queranschlags" und eines 16mm Nutfräsers dann die Leistenenden in mehreren Schritten abgefräst (Bild 3+4). 

Die Spannhebel habe ich aus 6mm Buchensperrholz mit der Dekupiersäge ausgesägt (Bild 1).

Anschließend auf dem Schleifer nachgearbeitet (Bild 2).

Da die Hebel nicht alle identisch wurden (Durchmesser der großen Rundung) habe ich diese der Größe nach sortiert, so dass je Zwinge immer gleichgroße drankommen.

Die obere Druckscheibe habe ich aus Multiplex-Resten gesägt. 

Wie üblich von einer Seite 2/3 durchsägen (Bild 1). Dann die Mittenbohrung auf Durchmesser 11,5mm und Tiefe 9mm aufbohren (Bild 2). Hier kommt später die Gewindestange mit einer selbstsichernden Mutter hinein.

Dann den Rest von der anderen Seite sägen, um Ausrisse zu minimieren (Bild 3). 

Die so gefertigten Rohlinge werden geschliffen und die Kanten gebrochen (Bild 4+5).

Da jetzt der Schleifer gerade parat war, habe ich die unteren (Bild 6) und hinteren Druckplatten (Bild 7) genommen, die Kanten gebrochen und die Ecken gerundet,

Die hintere Druckplatte erhält an den beiden Enden eine Aussparung mit der Dekupiersäge (Bild 2), so dass rechts und links je eine Nase an den Schenkeln anliegt, die Druckplatte liegt später lose in der Zwinge, kann aber konstruktionsbedingt nicht herausfallen.

Die Abfallstücke werden später als Rückhalter hinter der Gewindestange am oberen Schenkel benutzt (Bild 3).

Der obere Schenkel erhält eine 6mm Durchgangsbohrung als Gewindedurchgang (Bild 1) und von der Innenseite eine 11mm tiefe Aufbohrung auf 8mm für die Einschlagmutter(Bild 2).

Zum Einziehen der Einschlagmutter habe ich eine Gewindestange mit Mutter und U-Scheibe verwendet (Bild 3).

Das 8mm Loch für die Holzdübel in den Knebeln ist 3mm aus dem Zentrum des großen Kreises verschoben (Bild 4).

In das hintere Querstück kommt eine Durchgangsbohrung mit 8,5mm zum Durchstecken eines Holzdübels, an dessen Enden später die Knebel verleimt werden (Bild 5).

Es sind jetzt alle Teile soweit vorbereitet und der Zusammenbau kann beginnen (Bild 1).

Als erstes werden die 3 Teile des Rahmens zusammengefügt (Bild 2).

Dann kommt die untere Druckplatte an ihren Platz (Bild 3+4).

Die ersten Knebel werden mit den Dübeln verleimt, den Dübel soweit durchstecken, dass die Fase komplett herausschaut (Bild 5-7).

Nachdem der Leim angezogen hat, habe ich die Ecken der Rahmen geschliffen und die Überstände der Zapfenverbindungen bereinigt, zusätzlich die Ecken etwas abgerundet (Bild 8+9).

Anschließend wird der (halbe) Knebel in die Bohrung eingesetzt und die andere Hälfte angeleimt. Hierbei unbedingt darauf achten, dass kein Leim an die Innenseite kommt, da sonst der Knebel nicht beweglich ist (Bild 10-12).

Ist das erledigt, wird die hintere Druckplatte eingelegt und mit den Holzresten gesichert, so dass er nicht mehr herausfallen kann (Bild 13-15).

Weiter im nächsten Schritt.

Nach dem Aushärten werden die überstehenden Dübelenden abgesägt (Bild 1), die Reste und die Ecken der eingeleimten Sicherungsplättchen verschliffen. Ich habe dazu einen Dremel verwendet (Bild 2+3).

Im Original hat John Heisz gebogene Gewindestangen verwendet. Die ließen sich auch kalt biegen, allerdings finde ich es nicht sonderlich prickelnd, mir beim Spannen das Gewinde in die Finger zu drücken.

Ich habe mich daher dafür entschieden statt der Gewindestangen Innensechskantschrauben zu verwenden. Die lassen sich wunderbar mit einem Akkuschrauber drehen und spannen.

Die Schrauben werden in die Einschlagmutter gedreht, auf die Spitze der Schraube kommen nacheinander:
- 2 Muttern M6
- 1 U-Scheibe 6mm
- 1 U-Scheibe 8mm
- 1 selbstsichernde Mutter M6

Die selbstsichernde Mutter nur soweit aufschrauben, bis 1-2 Gewindegänge herausschauen (Bild 4).

Jetzt die erste Mutter bis an die U-Scheiben herandrehen und eine halbe Umdrehung zurück. Jetzt die 2te Mutter gegendrehen und mit 2 Schlüsseln kontern (Bild 5).

Zum Schluß wird noch die Runde Holzscheibe an die 8mm U-Scheibe geklebt. Hierzu 2K-Kleber verwenden. Zum Spannen ein Reststück dazwischenlegen und zudrehen (Bild 6+7).

Nach dem Aushärten des Klebers getestet und alle 11 Druckscheiben drehen sich auf der Schraube, ein paar "hakeln" zwar etwas beim Drehen, aber das stört nicht.

Da ich keine gebogenen Gewindestangen verwendet habe, ist eine Aufbewahrung in einer Leiste mit Löcher nicht möglich.

Ich habe in ein Reststück 12mm Buche Sperrholz im Abstand von 4cm Löcher mit 14mm (mein kleinster Forstner) 6mm tief gebohrt, dann mit 7mm durchbohren (Bild 1+2). Abstand zum Rand 2cm.

Mit der Dekupiersäge dann von der Vorderkante her einen Schlitz gesägt mit ca. 7mm Breite, fluchtend zur Durchgangsbohrung (Bild 3+4).

So können die Zwingen mit der Innensechskantschraube in den Schlitz geschoben und eingehängt werden.

Ich habe dann noch eine Holzleiste unter die Platte geklebt, mit der die Halterung an einer Wand befestigt werden kann (Bild 5).

Und so wirds dann aussehen Bild 6.

Jetzt muss ich nur noch einen Platz finden, um die Leiste zu befestigen.